废水罐基础施工方案

目录

1 工程概况 ........................................................... 2 2 编制依据 ........................................................... 2 3 施工技术方法 ....................................................... 2

3.1施工过程及施工顺序 ............................................ 2 3.2施工方法 ...................................................... 3 4 质量控制措施 ....................................................... 17

4.1建立健全质量保证体系 ......................................... 17 4.2建立和完善自检控制程序 ....................................... 18 5 HSE管理 .......................................................... 19

5.1建立健全HSE管理体系 ......................................... 19 5.2 HSE管理措施 ................................................. 20 5.3环保措施 ..................................................... 21 5.4施工过程危害辨识及控制措施 ................................... 21

1.工程概况

某项目—废水暂存罐，地基基础设计等级为丙级，设计使用年限为50年，安全等级二级。储罐基础以第3层细砂土层作为持力层，持力层承载力特征值为180KPa。本工程相对标高±0.00相当于绝对标高1016.2m。

废水暂存罐环墙为中心直径为15m的圆形混凝土墙，墙高4.1m，厚度为0.8m。环墙混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P8，环墙设置四条膨胀加强带，膨胀加强带带宽为1m,并在混凝土中掺加防渗抗裂微膨胀型外加剂（HEA）。

2.编制依据

2.1废水暂存罐施工图纸；

2.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》

2.3《混凝土质量控制标准》 2.4《钢制储罐地基处理基础规范》 2.5《混凝土膨胀剂》

GB50204-2015 GB501-2011 GB/T50756-2012 GB 23439-2009

2.6《大体积混凝土施工标准》 GB50496-2018 2.7《建筑工程冬期施工规程》 JGJ/T104-2012 2.8《钢筋焊接及验收技术规程》 JGJ18-2016 2.9《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011 2.10 16G101系列图集

3.施工技术方法

3.1施工过程及施工顺序

环墙基础及环墙施工顺序：

挖土方→引测控制轴线→基础垫层施工→浇筑垫层混凝土→测量放线定位→绑扎环墙基础钢筋、环墙钢筋→支设基础模板→浇筑基础混凝土→混凝土养护→环墙钢筋绑扎→环墙模板支设→环墙混凝土浇筑→环墙混凝土养护→环墙内级配砂石垫层→HDPE防渗膜及土工布→粗砂垫层→沥青砂绝缘层→钢储罐底板 3.2施工方法

3.2.1钢筋工程

本工程使用的钢筋本工程钢筋采用HPB400E级，钢筋检验所的强度实测值应符合下列要求并具有不小于95%的保证率：钢筋的抗拉强度实测值与曲阜强度实测值的比值不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值得比值不大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总

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伸长率实测值不应小于9%。

在施工中，当需要以强度等级较高的钢筋替代原设计中的纵向受力钢筋时，应按照钢筋手拉承载力设计值相等的原则换算，并应满足最小配筋率要求。

1、钢筋质量应符合国家标准的规定，钢筋应有批号、出厂质量证明书或实验报告，使用前必须进行抽样试验，不合格钢筋严禁进场。经现场监理见证取样报送试验室检测钢筋的各项力学性能符合设计和规范要求后方可使用。

2、钢筋配料、下料

钢筋做配料单之前，要先充分读懂设计图纸的具体要求，然后按照各构件的具体配筋、跨度、截面和构件之间相互关系来确定钢筋的接头位置、下料长度、钢筋的排放，配料单经技术人员审核后，进行钢筋的下料和成形。同时现场设专用钢筋堆放场地，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形。成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。

3、钢筋加工

钢筋由钢筋工长严格按图纸及规范要求制作料表，核对无误后进行下料。下料前工号技术员应对操作工进行详细技术交底，应使其明确设计及规范要求。下料过程中，技术人员应随时抽检，发现不合格品应及时处理，加强过程控制，确保成品质量。本工程所有钢筋均由钢筋场地集中下料制作，由机械运至现场绑扎，环墙环筋根据圆形放样采用钢筋弧度加工器进行加工，确保弯曲度符合要求。钢筋接头宜设在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头应相互错开。

4、钢筋接头

环墙内的环向钢筋为HRB400级22@150，环向钢筋接头采用机械,接头位置应相互错开。直螺纹机械连接接头必须按规范要求现场见证取样，复试合格后方可用于本工程连接。有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合：位于同一连接区域内的纵向受力钢筋接头面积百分率不应大于50%。钢筋机械连接外螺丝钉纹的牙应完好无损，且安装保护套，防止锈蚀、污染。采用螺纹套筒旋转拧合的安装方法。把待连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为石旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1~2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

5、钢筋绑扎

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钢筋绑扎前对操作工人进行详细技术交底，钢筋绑扎的规格、形状、尺寸、数量、锚固及搭接长度必须符合设计及规范标准要求。钢筋工长、技术人员应熟悉图纸，随时于现场跟班检查，及时发现问题及时处理，加强过程控制。

环墙基础钢筋绑扎时，垫层上杂土清扫干净，并在垫层上面画出钢筋位置线，再摆放短向HRB400级14@150钢筋，再摆放HRB400级22@150环形钢筋，环筋摆放时从中心轴线向两端布置，绑扎采用20＃-22＃铁丝，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形；绑扎箍筋接头不得落在同一根主筋上，应交错插花绑扎，四角应满绑，其余钢筋可按梅花型绑扎，扎丝头应向内。

环墙内外环形钢筋为HRB400级22@150，竖向钢筋为HRB400级18@150，S拉筋为HRB400级12@450/450梅花型布置。环墙钢筋绑扎时，竖筋插入基础一次性到墙顶不设接头，一次到顶，环筋连接采用焊接连接。环墙钢筋绑扎时，竖筋在外侧，水平环向钢筋在内侧。

钢筋绑扎完成后，进行隐蔽检验，自检合格后再通知总包、监理及甲方进行隐蔽工程的验收，符合要求并取得书面许可后方可浇筑混凝土。

环墙基础图

7、质量标准 主控项目

钢筋进场后必须按照国家现行标准进行抽样检验。钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

一般项目 钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中。

钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

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钢筋绑扎允许偏差表

3.2.2模板工程

本工程基础和环墙分两次浇筑成型，根据设计要求，设置四条1m宽膨胀加强带，膨胀加强带沿基础和环墙贯通布置，膨胀加强带比两侧混凝土提高一个等级为C40，微膨胀剂掺量12%，因此，两侧使用密孔钢丝网,将两侧混凝土隔开。

环墙高为4.1m，模板一次支设。为保证环墙混凝土的光洁度和密实度，本工程的建筑物均使用新的高强净面复合模板，模板支撑牢固，并严格控制标高、轴线位置、截面几何尺寸，达到准确无误，消除爆模，轴线位移等质量问题。模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。主要施工方法如下：

1、模板的安装要点

模板及其支架的安装必须严格按照施工技术方案进行，其支架必须有足够的支承面积，底座必须有足够的承载力。

模板拼接必须严密，接缝处贴双满胶带粘贴，确保接缝处不漏浆。

模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。

浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，必要时设置清扫口，确保模板内洁净无杂物。

模板安装后采用方木和脚手架管进行加固和支撑，在密实的坑壁设置足够支撑，保证模板足够钢度和稳定，不变形，混凝土浇注过程不会出现胀模情况。

为保证模板组合的效果，使用前要对模板进行现场预拼，对模板表面平整度、截面尺

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寸、阴阳角、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况进行校核，以保证模板质量，并根据预拼情况在模板背面编号，以便安装需要。柱模板拼装前须逐块修整板、边框，清除混凝土残渣、泥浆，并涂刷隔离剂。

模板拼缝的处理要求：面板竖缝设在竖肋位置，拼缝宽度不大于1.5mm，先固定一块，在接缝处内侧用双面胶处理，后一块紧贴前一块连接。

各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋 件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后，方可浇筑混凝土。

柱模板安装时，柱底清理干净后立柱板，且在四周用水泥砂浆找平，并用海棉条堵塞，防止漏浆造成柱根烂根，并根据控制线找准模板位置，调整垂直度。

2、模板工程工艺流程

本工程采用胶合板板，模板接缝处，应夹5mm厚海绵条，以防止漏浆。以40×70的方木作为竖向龙骨，其中心间距不超过200毫米。

1）环墙基础模板采用覆膜多层板模板，模板采用直径48mm×2.5普通钢管、40×70木方进行加固。模板安装分基础和环墙模板分别安装，模板缝用双面胶带粘贴，以免在浇筑过程中发生漏浆。基础模板安装顺序：底板模板就位—模板安装—支撑安装—模板固定、校正。

2）环墙模板施工工艺流程：安装池壁侧模板------加固、校正。

圆形环墙因直径较大，墙厚800mm,可选用木模板拼装。模板安装后用φ22钢筋弯成园环并紧箍模板，圆环形钢筋搭接处要焊牢，其间距不大于700mm，同时，用斜撑找正、找垂直外侧模板。为使内壁模板安装方便，可选用木模板。模板拼装后要按200mm 间距加设木肋，以保证模板的刚度，同时，内外模板要用对拉螺栓拉结紧固，以保证模板有足够的整体强度、稳定性。

安装模板：根据模板配板图安装环墙内侧模板，校正临时固定，安装环墙外侧模板，校正固定，检查验收。

为了防止混凝土浇筑时模板产生鼓胀变形，池壁内外侧模板之间用φ14对拉螺栓，间距为：竖向间距从下部向上依次为：第一排距施工缝面200mm，其余为：450mm，水平间距均为：450mm。环墙中间用Φ18@450mm钢筋作为定位钢筋。

在支设环墙模板前，在环墙两侧均搭设双排脚手架作为临时固定支撑固定模板和工人施工操作的操作平台。 3、模板的拆除

环墙基础侧模板，在混凝土强度达到表面及棱角不致因拆模而受损害时即可拆除。环

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墙模板不应少于七天，且环墙模板拆除时混凝土的强度应大于设计强度等级的50%。拆模时，注意保护混凝土、模板的表面、棱角，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并要做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

应遵循先自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑原则。 4、模板安装质量标准

1）保证项目

模板及其支顶必须有足够的强度，刚度和稳定性，其支顶的支承部分必须有足够的支承面积，木模板应符合规范标准要求。

2）基本项目

模板接缝宽度应不大于2.5mm。

模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防粘结措施。 3）允许偏差

表2 预埋件和预留孔洞的允许偏差

项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位置 插筋 外露长度 中心线位置 预埋螺栓 外露长度 中心线位置 预留洞 尺寸 项目 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于5m 层高垂直度 大于5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 5、成品保护

模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有方木垫架，立放时，要搭设分类模板架。模板下要垫方木，以此保证模板不扭曲不变形，不可乱堆放在组拼的模板上

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允许偏差（mm） 3 3 5 ＋10，0 2 ＋10，0 10 ＋10，0 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 表3 现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 ＋4，－5 6 8 2 5 注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

及堆放分散模板和配件。

工作面已安装完毕的水池模板，不得在转运其它模板时碰撞，不准在预拼模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和尺寸产生偏差。

拆模时严禁用大锤，撬棍硬砸猛撬以免砼外形和内部受损。 6、质量保证措施

项目技术负责人认真按设计及施工规范要求向班组进行技术交底，确保施工的正确性；

班组工人结合自己所施工的具体部位的实际情况，采取不同的应变措施，确保模板的强度和稳定性，模板拼缝采用胶带纸粘贴措施，保证无缝隙；

班组长要依据图纸及模板支设的质量标准，认真检查，不符合要求及时调整。 7、安全注意事项

模板上堆料和施工设备应合理分散堆放，不应造成过多集中； 抬运模板时要互相配合，协同工作，装拆模板时，要有专人指挥。

高空作业要搭高脚手架或操作台，上下要使用梯子，不许站立在墙上工作，操作人员必须穿劳保鞋作业；

装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作。操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。

拆模必须一次性拆清，不得留悬空板，拆下的模板及时清理干净，堆放整齐，堆放高度不超过２米。

模板支撑的拆除，必须确认混凝土达到设计要求时经报告批准后才能进行。 拆模时必须戴安全帽，高空作业和支拆外墙时必须系安全带。 3.2.4脚手架工程

本工程环墙基础高度0.5m，环墙高度为4.1m ，在基础钢筋施工时，环墙内侧采用双排落地式钢管扣件脚手架，环墙外侧工作面较紧，人工清理修边坡并夯实后，在外侧搭设外脚手架，基础施工前用横向脚手架管伸入环墙固定竖向钢筋，防止钢筋偏移。钢筋绑扎前，在满铺脚手板，用于绑扎池壁钢筋、支设模板。双排脚手架立杆横向间距为1m，立杆纵向间距为1.2m，纵向水平撑间距为1.8m。

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横向水平撑脚手板护栏脚手板立杆

立面图1200立立杆纵距1500立杆纵距1200杆纵距纵向水平撑距步杆立斜撑距步杆立距步杆立扫地杆抛撑200立1000杆横距1-1剖面图施工顺序：定位立杆位置→地基处理→竖立杆→绑纵向水平杆（扫地杆）→绑横向水平杆→铺脚手板→绑栏杆→绑斜撑、剪刀撑等

垫板尺寸采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm、宽度不小于200mm的木垫板。钢筋、模板安装时，脚手架上铺不少于2部木跳板，高度超过2m作业人员必须系安全带。顶排的扶手栏杆不得少于1道。操作人员上下架子必须有安全可靠的爬梯与坡道，爬梯与坡道应设于脚手架外侧。

脚手架搭设标准：横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层拖牢，支撑挺直，通畅平坦，安全设施齐全、牢固。

脚手架架设工必须具备规范要求的条件，经培训考核，取得特种作业人员安全操作证后，才能进行脚手架的搭设和拆除工作。

施工现场必须建立严格的脚手架分阶段验收制度，未经验收不得搭设脚手架，分阶段搭设的脚手架，实行分阶段验收，验收记录应存档。使用未经验收或验收不合格的脚手架，要按违章指挥追究有关领导人的责任。

架子工必须熟悉脚手架安全操作规程，严格按规程的要求搭设，在搭设中要正确佩戴和使用劳动保护用品。

脚手架的地基必须平整夯实，有排水措施，脚手架一经搭设，其地基即不准随意开挖。 脚手架的杆件、扣件、脚手板等严禁随意拆除，违者从严论处。

脚手架拆除应有专人负责指挥，拆除前必须进行全面检查，拆除时应设围栏，指定专人警戒；拆除必须按搭设的顺序自上而下进行，做到一步一清，严禁上下同时拆除，拆除 9

的材料不准从高处抛掷。

施工现场必须健全脚手架的检查维修管理制度，脚手架均设有专人负责监视保养，并做好例保记录，要健全脚手架的巡视值班制度，风雪期间要加强检查，发现隐患立即进行加固。

3.2.5混凝土工程

本工程环墙高度为4.1m，厚度为0.8m，环墙混凝土浇筑分两次浇筑，沿环墙高在2/3处设置一道水平施工缝。环墙混凝土结构实体最小几何尺寸虽未超过1m，但因在冬季施工，外界气温底，浇筑成型后，及时进行保湿、温控措施，确保混凝土里表温差不大于25℃，表面与大气温差不大于20℃，要重点注意因混凝土中胶凝材料水化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生。

环墙混凝土采用C35 P8混凝土，环墙按图纸设计设四道膨胀加强带，膨胀加强带采用掺加膨胀剂的C40补偿收缩混凝土，带外混凝土微膨胀剂掺量8%，带内混凝土微膨胀剂掺量为12%。

1、混凝土原材及运输 1）供应商的确定

在施工前期，由我司考察和选定信誉较好，具备较强供应能力的混凝土供应商，且经甲方、监理、总包认可，在签定商品混凝土供应协议时，应申明使用部位混凝土的性能与数量。加强对商品混凝土的检查力度，混凝土供应前技术员到厂家检查计量配比参数、原材料质量，检查是否按规范要求对原材料进行处理。

2）混凝土原材料及配合比设计

选用低水化热的的普通硅酸盐水泥（强度不低于42.5）配制混凝土； 采用非碱性活性骨料。

粗骨料采用表面粗糙、质地坚硬、级配良好、孔隙率和含砂率小的碎石，粒径5-31.5mm，含泥量不大于1%；

细骨料选用颗粒较粗、空隙较小、含泥量较低的中砂（河砂），含泥量不大于3%，细度模数宜大于2.3；

外加剂。依照图纸设计要求掺加膨胀剂改善混凝土的性能，氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，补偿收缩混凝土采用的外加剂为A级或一级品。外加剂的复检报告、产品质量证明文件齐全有效。

根据浇筑时气温，环墙混凝土按要求掺加-15℃、-20℃等防冻剂及早强剂。 拌合用水选用自来水，为提高混凝土的出罐、入模温度不低于10℃，拌合用水进行

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加热处理，必要时对砂石进行加热。

3）商品混凝土供货

为了保证混凝土能够及时运送到工地，我司将会同混凝土供应商对运输线路进行考察。确定搅拌站到工地的线路，同时对运输线路上的车流量高峰时间进行了分析，准备应急方案,来确保混凝土及时送到现场。

为预防混凝土在浇筑过程中，出现停、断混凝土的情况，由商混站和施工单位及时沟通，保证现场停靠等待浇筑的混凝土搅拌车不少于5台。

混凝土搅拌运输车应使用保温被覆盖，泵管使用保温被缠裹，减少温度损失。运输途中，拌筒以1～3r/min运行，以防止混凝土离析。混凝土罐车到工地现场卸料前，应使拌筒以8～12r/min速度转运1～2min，然后再反向转动卸料。

混凝土运至现场后，现场设专人对每车混凝土的塌落度和出罐温度进行检测，并进行外观检查。

4）保证混凝土质量措施

要求严格原材料的进场检验，检测合格后方可使用。商混站提前报备原材、外加剂的合格证、检验报告、开盘鉴定、配合比等相关混凝土资料，混凝土浇筑过程，不定时的到商品混凝土供应站进行原材料和外加剂的质量、数量的检查。

加强现场对每车商品混凝土塌落度、和易性及出罐温度检查，不合格的混凝土不允许卸料。混凝土运输到现场，运输时间不得超过1.5小时，坍落超出规定的上限值时，项目部均不得收料，化验员每隔2小时检查一次坍落度。泵送坍落度过小，喂料困难时，可向搅拌筒内加入减水剂或混凝土水灰比相同的水泥浆，经充分搅拌后再喂料，严禁任意加水增大坍落度。

2、混凝土操作工艺和施工要求 1）混凝土施工

为避免出现温度收缩裂缝和减轻浇灌强度，根据整体性要求，结构大小，钢筋疏密，基础混凝土采取分层连续浇筑。施工时一台泵车由一端开始依次进行浇筑，一次成型。

环墙混凝土浇筑前，应清除施工缝处的水泥薄膜和松动石子及软弱混凝土层，必要时加以凿毛，钢筋的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应加以清除、清扫干净；在浇筑时，应先在施工缝处先铺一层厚约30mm的1：1水泥砂浆。第一层混凝土浇筑完毕后，间隔一段时间后回头浇筑第二层混凝土，如此滚动向前浇筑。施工缝处的混凝土应细致振捣，使其紧密结合。环墙混凝土分两层浇筑，在环墙高2/3处留设一道水平施工缝。逐层水平向前推进，分层厚度控制在500㎜，每层浇筑间隔时间不得超出前一层混凝土的

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初凝时间，振捣手顺混凝土流淌方向赶振，上层混凝土浇筑时，振捣棒插入下层混凝土内不小于50mm，在浇筑接茬处应振捣到位。浇筑过程中为防止混凝土离析，应使出料口

尽量靠近操作面（离操作面不大于2m）。

在浇筑时，振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间为20-30s，以表面出现浮浆和不再沉落为度。同时振捣器应插人下层混凝土5cm，注意整个振捣作业中，不要振模振筋，不得碰撞各种埋件、铁件等。并且在20～30min左右进行复振，增加混凝土的密实度和均匀性。为确保混凝土的密实性，振动棒的操作应做到“快插慢拔”，不漏振，不过振。当混凝土浇筑到最后离边模板5m左右时，应将布料管转移到边模板处，使混凝土从边缘向中间浇筑，不使浮浆、砂浆集聚在边模板处。浇筑混凝土每振捣完一段，应用平板振动器压振一遍，并用长刮尺按标高刮平，用铁抹子拍压，木抹子搓平。

在施工中，要组织木工、钢筋工及时配合混凝土的浇筑以便对出现的问题及时进行修正。混凝土浇筑时，如发现钢筋偏位、模板移动等情况，应立即停止浇筑，及时报告，待处理后再进行浇筑，禁止隐瞒施工。

3）混凝土养护

基础底板浇筑完后，采用蓄热法养护。混凝土经过相关施工工艺处理后，及时采用塑料薄膜密封覆盖，防止混凝土脱水龟裂，然后加盖棉毡保温材料，视气温情况加盖棉毡层数，从而有效地控制混凝土内部和表面的温差，以及混凝土表面和大气的温差，将内外温差控制在25℃以内，且保持不少于一周湿润养护，防止混凝土因温差应力而产生的裂缝。保温材料的拆除时间应以混凝土内部和表面温差以及表面和大气的温差远小于25℃为

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准。

环墙混凝土养护拟采用掺加早强防冻剂的综合蓄热法养护，混凝土浇筑完后，环墙顶部平面采用帆布进行封闭覆盖，形成密闭空间，墙顶用棉被保温覆盖，内部通入蒸汽排管进行养护。

混凝土浇筑时，应及时填写施工记录，做好同条件、标养、抗渗试块。 4）混凝土测温

混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完成后派专人实时进行混凝土内部以及外部温度测量，并详细记录整个养护期的温度变化，每昼夜最少四次测量混凝土和环境温度，当内外温差超过25℃时，及时调整养护措施，降低混凝土内部温度。

（1）测温点的布置——必须具有代表性和可比性。环墙顶沿周长10m间距在环墙布置，测温孔垂直于环墙，每个侧位布置1个测点，中层测温点的管埋入墙400mm,外露为50mm。

（2）测温导线的埋设——混凝土浇筑前按测温点的布置预埋测温电子导线。 （3）测温制度——在混凝土浇筑完及时测一次温度作为第一次测温，以后每2h测一次，三天后温度下降阶段每4h测一次，同时应测大气温度。所有测温孔均应编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。测温工作应由经过培训、责任心强的专人进行。测温记录，应交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工和质量的控制依据。

（4）测温工具的选用——为了及时控制混凝土内外两个温差，以及校验计算值与实测值的差别，随时掌握混凝土温度动态，宜采用电子测温仪。测温记录应包括大气温度、各测温孔实测温度、同一时间测得的各测温孔的平均温度和间隔时间。

3.2.6环墙外壁防腐

环墙外表面涂环氧沥青涂层，厚度300微米。 工艺流程

基层清理、检查验收→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜→检查、修整→工程质量验收

（1）基层清理：防腐层施工前，先将基层表面上的灰皮用铲刀铲掉，用笤帚将尘土、砂砾等杂物清扫干净。基层表面必须平整，凹陷处要用水泥砂浆找平。

（2）防腐层施工：将已搅拌好的环氧沥青涂料涂刷或喷涂在混凝土面上，涂层应涂三遍完成，涂刷应待前遍涂层干燥成膜后进行，直到达到设计要求厚度。涂刷时要均匀一

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致，每层涂刷时交替改变涂刷方向，同层涂膜的先后搭茬宽度为50mm。

（3）根据防腐涂层施工工艺流程，按检验批、分项工程对每道工序进行认真检查验收，做好记录，厚度均匀一致，封闭严密，厚度达到设计防腐要求。涂层粘结牢固严密，不允许有脱落、开裂、孔眼、涂刷压接不严密的缺陷。

3.2.7土方回填

基础环墙外之回填土应按每250厚分层夯实，密实度应达到0.94，环墙外回填土应，与环墙内填砂石夯实同步进行。

回填土应在基础验收合格后，回填土每层虚铺厚度280mm，采用人工配合机械夯实。 土方回填前，先清除基槽内垃圾、积水、淤泥及其它杂物，装载机装土时，清除上部冻土，装运时不允许用含有冻土块的土回填。

每层回填土均应测定密实度，合格后方可继续摊铺上层回填土方。

填土前回填土施工应连续进行，尽快完成，防止地基或已填土层受冻，应及时采取防冻措施，可用保温材料覆盖保温。

回填时应在基础相对的两侧四周对称进行，沿基坑全高均匀上升。

分层铺土：各层铺摊后用木耙找平，使用主筋测得的标高进行填土标高控制。（填土施工时的分层厚度及压实遍数执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002》表6.3.3），冬季施工回填土时按照下表中的分层厚度数值减少20%-25%。

夯打密实：打夯使用蛙式打夯机，素土每层至少夯打三遍,打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相连,纵横交叉, 靠近墙边、柱边采用人工木夯夯实，墙边、柱边300mm以内采用人工木夯夯实。

3.2.8环墙基础级配砂石垫层

本工程基础内采用1：1级配砂石垫层，分层夯填，压实系数不小于0.97。 砂垫层砂料应采用中粗砂, 除在土面接触处可以采用一层150～200毫米厚的细砂起倒滤作用外,采用中砂或粗砂,其含泥量不宜超过3%,并除去树皮,草根等杂质。

开挖基坑时应保留200毫米厚土层暂不挖去,待铺砂前再由人工挖至设计标高避免扰

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动坑底土层,如有浮土必须清除,土方开挖完后及时用棉被覆盖，防止冻土。

砂及砂石垫层宜采用质地坚硬的中、粗砂，亦可采用最大粒径不超过20mm的砂石混合料,砂中不得含有草根等有机杂质，含泥量不得超过5%，砂垫层应分层用平板振捣器撒水振实,每层厚度不超过300mm，整个过程来回振捣不少于5遍,干容重应达16.5～17.0kN/m³,垫层的施工质量检测时采用环刀法,取样点应位于每层厚度的2/3处,下一层密实度经检验合格后方可进行上一层施工每50平方米面积上至少试验一点,每层至少3点。

施工过程中，应防止捣实的砂垫层被扰动破坏，砂垫层做完后。表面应用湿草袋铺盖，随时浇水保持湿润，防止践踏。

基础砂石垫层施工完毕，并经专业人员验证满足设计地基承载力要求后进行下道工序施工。

3.2.9 HDPE防渗膜及土工布

本工程级配砂石上面铺设2mm厚HDPE防渗膜和膜上保护层（长丝无纺土工布）。 1、高密度聚乙烯（HDPE）膜除应满足国家现行标准《垃圾填埋场用高密度聚乙烯土工膜，》CJ/T 234的有关要求外，还应符合下列要求：

1) 膜的幅宽不小于7m；

2) 膜厚度的最小平均值不小于产品标示值（以10个采样点的平均值为计算标准）； 3) 膜的耐环境应力开裂不小于400h； 4) 膜的标准氧化诱导时间不小于120min。 5) 渗透系数不大于1.0x10-12cm/s。

2、土工布除应满足现行国家标准《土工合成材料 长丝纺粘针刺非织造土工布》GB/T17639的有关要求外，还应符合下列规定：

1) 土工布纤维种类采用 PP-丙纶和PET-涤纶；

2) 土工布的标称断裂强度不小于30kN/m，单位面积质量不小于600g/m²；用于盲沟的土工布标称断裂强度不小于20kN/m。

3) HDPE膜生产工艺应采用光面膜，膜的生产过程中不得掺入清洁回料或再生料。 3、防渗工程施工及质量检验 (1) 一般规定：

1）高密度聚乙烯(HDPE)膜防渗层由具有特种防渗资质的施工单位进行施工。 2）防渗层的基层和垫层应平整、均匀密实，压实系数满足设计要求。 3）成品防渗材料进场时提供产品技术文件和复验报告。

4）施工过程中每道工序均进行检验，上道工序检验合格后方可施工下道工序。

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(2)高密度聚乙烯(HDPE)膜防渗层

1) 高密度聚乙烯(HDPE)膜堆放场地必须平整，堆放高度不宜超过四层。

2) 防渗层的基层应平整，每平方米的平整度允许偏差为±10mm，基层表面不应含有 粒径大于5mm的尖锐物。

3）当气温低于5℃、风力大于四级或雨雪天气时，不应进行高密度聚乙烯(HDPE)膜的施工。

4）高密度聚乙烯(HDPE)膜的铺设应符合下列规定： a. 合理布置膜片，坡度大于300时不应有水平接缝；

b. 采用热熔焊接时的搭接宽度不应小于80mm，挤压焊接时的搭接宽度不应小于55mm；

c. 焊接前应清除接缝处的油污、灰尘、泥沙等杂物，并进行试焊，确定焊接温度、速度和压力等参数；

d. 当天铺设的膜应当天完成焊接；

e. 焊接完毕应采取保护措施防止高密度聚乙烯(HDPE)膜受风力影响而破坏。 (3)环墙式罐基础的高密度聚乙烯(HDPE)膜铺设时应宽出环墙基础中心100mm，待储罐充水试压完毕后，切除底板以外部分。

(4)土工布采用缝合连接时的搭接宽度不小于80mm，热粘连接时的搭接宽度不小于160mm。

(5)土工布的缝合应使用抗紫外线和耐化学腐蚀的聚合物线，并应采用双线缝合；采用热粘连接时，应使搭接宽度范围内的重叠部分全部粘接。

(6)土工布上如果有裂缝和孔洞，应使用相同规格材料进行修补，修补范围应大于破损处周边300mm。

(7)高密度聚乙烯(HDPE)膜的施工质量外观检验应符合下列规定：

1)焊接、检测和修补记录标识应明显、清楚，焊缝表面应整齐，不应有裂纹、气孔、漏焊和虚焊现象；

2)膜应无损伤，阴角处应无折皱、无悬空现象；

(8)高密度聚乙烯(HDPE)膜焊接质量检测应符合下列规定： 1)热熔焊接的焊缝应进行气压检测，合格率应为100%；

2)挤压焊接的焊缝应进行真空检测或电火花检测，合格率为100%；

3)焊缝破坏性检测，按每1000m焊缝取一个600mmx300mm样品做剥离和剪切强度测试，合格率应为100%；

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4)气压、真空、电火花和破坏性测试方法应符合CJ/T234-2006附录B的规定。 (9)土工布的施工质量观感检验应无破损、无跳针，铺设平顺，无漏接现象，搭接宽度符合设计要求。

3.2.10沥青砂绝缘层

1）沥青砂绝缘层材料应采用中砂配制, 含泥量不得超过5%, 沥青材料采用： 60号甲道路石油沥青、中砂与石油沥青按重量的配比为93:7、封口沥青绝缘层待试水完后, 罐外保温层未施工时封闭严实。

2）沥青绝缘层施工:不得在雨天施工, 不得设施工缝, 应一次施工完成。 a. 热拌和施工:沥青砂采用热拌法, 拌和时砂和沥青加热温度见下表:

砂, 沥青加热温度

材料 砂 沥青 拌合前 100℃~150℃ 180℃~200℃ 拌合后 140℃~170℃ 碾压前 不低于150℃ 碾压后 不低于110℃ b. 冷拌和施工:冷拌和配制方法选用50%～60%的汽油或煤油加入50%～40%的，低温石油沥青溶成稀释剂,按配合比加砂搅拌均匀,趁挥发时,铺设,压实,压光.配制时宜将汽油或煤油用溶器装好后,分批加入一定数量的石油沥青, 搅动溶液即溶成稀释剂,绝忌用汽油或煤油倒在石油沥青中溶解。

3）沥青砂表面任意方向上不应有突起的棱角,从中心向周边拉线测量基础表面的凹凸度不应超过 25mm。

4）沥青砂绝缘层应避免在雨雪天施工。

4、质量控制措施

4.1建立健全质量保证体系

建立健全质量保证体系，项目经理是质量管理第一责任人，质量经理负责项目的质量体系运行，各科室按照公司质量管理体系文件规定的控制过程进行质量控制。

质量管理体系结构图如下：

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项目经理： 施工经理： 质量经理： 技术负责人： 工程技术科 质量安全科 计划经营科 物资供应科 财务科 综合办公室 施工队长木工班钢筋班砼班机械班瓦工班 4.2建立和完善自检控制程序

批准

检查记录 4.3质量保证措施 交工技术文件、质量记录 项目专检 施工队专检 自检记录 编制技术方案、技术交底 各专业质量检验计划 施工班组自检 参加工程施工的技术人员必须掌握和领会本专业的技术标准和规范，熟悉施工生产过

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程、操作规程、质量评定标准和方法等相关的法规和规定；

施工前，各专业技术员要根据批准的技术措施或方案，及时组织所有施工人员进行技术交底，交底内容应全面、具体，并认真做好记录；

隐蔽工程等其他主要检点的检查和验收，专业技术员应在自检合格的基础上联合项目部专职质检员进行三级质量检查，合格后及时通知总包、监理、业主代表或其他相关人员参加。

现场配备专职测量技术人员，及时上报阶段测量成果，并对测量结果负责，以确保工程施工整体的准确性。

钢筋进场时，应按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验,合格后方可用于现场施工。

钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎的钢筋骨架、钢筋网不得再出现变形、松脱与开焊。

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。清水混凝土模板使用覆膜模板，在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

混凝土浇筑过程中，设专职钢筋看护工，对偏移钢筋及时修正。

粘在水平钢筋上的砂浆用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。

每个振点的时间不能过长，以免出现因振捣时间过长而引起离析，振捣时振动棒不能撞击到钢筋，以防止钢筋移位。

注意振捣器不要紧靠模板振动，且要尽量避免碰撞钢筋、埋件等。

混凝土浇筑过程中，应按规范在混凝土的浇筑地点随机抽取试件，用于检验混凝土的强度，每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

所用仪器（经纬仪、水准仪、塔尺、钢尺等）必须全部检定为合格，并在其有效期内。 认真执行业主、监理公司、总包以及项目部制定的质量管理制度，每周进行一次质量大检查，每月进行一次全面质量大检查。根据检查结果，进行质量讲评，通报检查结果。同时，实行优质优价，奖优罚劣。

5、HSE管理

5.1建立健全HSE管理体系

建立健全HSE管理体系，项目经理是HSE管理第一责任人，施工经理负责项目的HSE体系运行，专职安全员和各科室按照公司健康、安全与环境管理体系文件规定的控制过程

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进行HSE控制。HSE管理体系结构图如下：

5.2 HSE管理措施

施工班项目HSE管理组织机构图

施工队 HSE管理部 各部门 HSE经理 项目副经公司安全部 项目经理 1、新入场人员必须经过业主、总包、项目部三级安全教育并考试合格，施工前进行岗位安全培训和以及安全技术交底，规范施工人员行为，并有书面签字记录。

2、各工种熟知并严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程。 3、劳保用品佩戴齐全，正确使用。

4、严格作业许可制度，施工前必须办理相应的作业许可证（动土、高处、动火、受限空间、临时用电）。

5、安排专人经常检查基坑边壁土质稳固情况，发现有裂纹、疏松、支撑松动，要随时清理松动土方，并采取加固措施，雨雪后在基槽或基坑内作业前先做检查。

7、基础基坑四周用脚手架搭设上防护栏杆、警示牌及夜间警示红灯。基坑上口2m以内不得堆放模板及其它物品。

8、模板、脚手架从车上卸下时，不准抛掷，以防伤人，并支设牢固，底端平整坚实，并加垫木。

9、基坑内设置不少于两步钢管爬梯,且固定牢固,不得缺档。

10、弯曲钢筋，操作人员站在安全位置，不得俯首面对机头，手工弯曲时应扣紧、握牢、站稳，用力不宜过猛；更换插头必须在停机、断电后进行。

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11、切断钢筋，钢筋应放平、拿稳，防止切断时末端摆动伤人；手离开刀口的距离不得小于500mm，机械运转时，严禁用手清理刀口附近的短头或杂物。

12、多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送，不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

13、浇注混凝土时，泵车就位地点应平坦坚实，支起支腿并保持机身的水平和稳定，泵送中当发现压力表上升到最高值，运转声音发生变化时，应立即停止泵送，并应采用反向运转方法排除管道堵塞；无效时，应拆管清洗。

14、混凝土振捣工应穿长胶靴，戴绝缘手套。混凝土自由落差大于2m时要用串筒，并注意底下操作人员安全。

15、拆除模板时，用铁杠撬松动模板，轻轻取下，并注意身边的施工人员，以防意外伤人。模板传递到基坑的上沿，不准扔掷。

16、施工时，机械操作与人工穿插，注意协同作业。

17、现场施工要用柴油发电机发电，照明用电必须由专业电工按规划敷设和接线，且悬挂警示牌，其它非专业人员严禁擅自乱接电源。电源开关不得一闸多用，加强机械维护，夜间施工要有足够的照明。

18、用电设备实行“一机一闸一漏保”，保证操作人员安全。且电气设备和线路必须绝缘良好，电线不得与金属物绑在一起。施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业。

19、现场设备必须专机专用，无关人员不得操作。不得带病及酒后操作。 5.3环保措施

1、本项目为重点工程，区域位置重要文明施工及环境保护必须重视。

2、周边道路的清洁：要加强对施工人员的技术交底，随时清理道路上车辆携带的泥土，并不定时的对地面进行清理和冲洗，将泥土冲洗到下水井中，以保证交通道路的清洁，减少粉尘的污染。

3、本工程混凝土内所掺的外加剂均不含有氯盐、氨等，避免对钢筋和大气的不利影响。

4、施工现场的油漆等化学品实行封闭储存，随取随用，尽量避免泄露和遗撒。 5、施工现场和生活区设置封闭式垃圾桶，建筑垃圾、生活垃圾分类处理，不得擅自随意排放。

5.4 施工过程危害辩识及控制措施 序号 1 2 3 作业活动 现场施工 模板拆除 混凝土下料 危险源 物体打击 钉子伤人 混凝土冲击伤人 控制措施 实现封闭施工,无关人员不允许进入，树立警示标志,拉隔离线,佩带安全帽,系好安全带。 拆下的支撑、木档，要及时拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止朝天钉伤人 正对混凝土泵管前不得站人 21

4 机械设备操作 电焊动火 机械伤人 5 火灾事故 6 登高作业 高处坠落 7 施工用电 触电 8

起重吊装作业 起重伤害 物体打击 施工机具要定期进行维护和保养，不得带病运转和超负荷作业；非施工人员不得进入，施工机具运转时，施工人员严禁靠近触摸，防止伤人；雨、雪天施工时，应注意对带电施工机具的保护，防止受潮、短路，必要时应搭设防雨棚等。 按规定办理动火证，动火点周围应清除易燃物，高处动火：下方易燃物应采取清除、遮盖等措施处理并设标志；采取必要的措施防止火花飞溅伤人。动火完毕进行检查确认，现场、仓库保持消防通道畅通，开展全员放火教育，必要时组织消防训练。 办理登高作业证、进行身体检查，正确使用个人防护用品，脚手架外侧设置密目安全网，操作层满铺脚手板并搭设挡脚板（高度不小于180mm）且绑扎牢固，无探头板。脚手架搭设完毕后应检查验收，合格后方可是用，高处作业平台四周要设高1-1.2m的防护栏杆，外挂密目安全网封闭，使用梯子时，梯子应状态良好，有防滑、防倒措施，并有人监护 施工用电，要认真执行三相五线用电制，每台用电设备，要做到“一机、一闸、一漏”的保护原则，严禁“一闸多用”；对漏电保护器的灵敏可靠性要定期检查，并做好管理台帐记录；现场施工用电要定期进行检查，检查主要包括施工用电缆、闸箱等，防止电缆老化、脱皮、闸箱漏雨、开关破损等安全隐患的存在，对有问题的电缆配电箱、开关等应及时进行更换和维修。 起重机往基坑内吊运钢筋时，每台起重机设置专职司索指挥人员，指挥人员佩戴明显的标志，持合格有效的特种作业证书；吊装前对起重机具进行安全检查确认，确保处于完好状态；起吊钢筋时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛剩猛降；吊运过程中，下方作业人员必须停止作业。 22