连续梁施工方案

320国道特大桥（32+48+32）m连续梁

编 制：

施

工

方

案

复 核： 审 批：

中铁二十四局南昌枢纽西环线工程指挥部

二00八年六月十日

320国道特大桥（32+48+32）米连续梁施工方案

目 录

一、 工程概况²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 一）320国道特大桥概况²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²3 二）编制依据²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 二、 施工与结构用材料²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 一）钢材²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 二）预应力筋²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²4 三）锚具²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 四）管道²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 五）混凝土材料²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 三、主要施工机具和设备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 一）悬浇挂篮²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 二）张拉顶²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²5 四、模板工程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 一）模板设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 二）模板制造与安装²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 三）脱模剂²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²6 五、钢筋工程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²7 一）进场与验收²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²7 二）钢筋加工与安装²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²7 三）定位网²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²9 四）制孔²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²9 六、混凝土工程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 一）配合比选择²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 二）混凝土原材料选择²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11 三）主要技术参数²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²11

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四）混凝土的运输和泵送混凝土²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12 五）混凝土浇筑²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12 七、预应力工程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²13 一）预应力设备及校验²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²13 二）预应力张拉准备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²14 三）预应力张拉²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²14 四）孔道压浆与封锚（端）²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²19 八、0#块施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²20 一）工艺流程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²22 二）临时支座²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²22 三）正式支座²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 四）托架施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²24 九、悬臂浇筑²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²27 一）施工步骤²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 二）挂篮施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²28 三）线型控制²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²30 十、边跨、直（曲）线段、合拢段施工及体系转换²²²²²²²²²²²²²31 一）边跨梁段施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²31 二）合拢段施工²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²34 三）体系转换²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²37 十一、施工注意事项²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²37

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一、工程概况

一）320国道特大桥简介

320国道特大桥为改建铁路南昌枢纽新建西环线上跨320国道的双线铁路桥，中心里程为DK1450+919。孔跨布置为：12*32m+（32m+48m+32m）+8*32m；其中主跨形式为32m+48m+32m现浇连续预应力混凝土箱梁；全梁C55混凝土约1000立方米，公称直径15.2钢绞线36.19t,其抗拉强度标准值fpk＝1860MPa。普通钢筋Q235为7.5 t、HRB335为163.8 t。

1、设计主要技术标准：

铁路等级：Ⅰ级。桥上双线：双线；平面为直线，部分位于缓和曲线（R=1600m,L0=90m）上，纵坡0.00‰。设计行车速度：普通货物列车120km/h。设计活载：中－活载。牵引类型：电力。重车方向：向塘方向为重车方向。轨道结构：采用60kg/m重型钢轨，无缝线路，Ⅲ型钢筋混凝土轨枕。桥梁建筑限界：电气化铁路限界“限界－Ⅰ”，并预留双层集装箱列车通行条件。

2、设计原则及技术参数

设计荷载(恒载)a、梁体自重：γ取26.5KN/m3。b、二期恒载：二期恒载（人行道栏杆、线路设备及道碴自重）按166.1KN/m考虑。c、基础不均匀沉降：相邻两支点不均匀沉降Δ≤0.8cm。d、施工荷载：挂篮、机具、人员等一共按450KN计。箱梁横截面按横向环框内力分析配置普通钢筋和横向预应力，为减少箱体内外温差的影响，在箱梁两侧腹板留有通风孔。

3、构造及其它 梁体构造

梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，梁体全长113.1m。中跨中部10m梁段和边跨端部13.55m梁段为等高梁段，梁高2.5m；中墩处梁高为3.8m，其余梁段底下缘按二次抛物线Y＝2.5+1.3³X2/172(m)变化，其中以7号或14号截面顶板顶为原点，x＝0～17（m）。箱梁顶板宽8.9m，箱底宽5.2m。全桥顶板厚32cm；底板厚30～60cm，在梁高变化段范围内按抛物线变化，边跨端块处底板厚由30cm渐变至65cm；腹板厚32～60cm，按折线变化，边跨端块处腹板厚由32cm渐变至60cm。梁体在支座处设横隔板，全联共设4道横隔板，横隔板中部设有孔洞，以利检查人员通过。

挡碴墙

挡碴墙与梁体一起灌注，每3m左右设置1cm断缝，并以油毛毡填塞。 桥梁伸缩缝

为使桥面排水在梁缝处连续，在梁端接缝处采用伸缩装置。 通风孔的设置

在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔用φ6钢筋，间距25mm³25mm钢筋网予以防护。上排通风孔距顶板底面40cm，下排通风孔距底板顶面50cm，间距除注明外均为2m，通风孔与预应力管道净距必须大于1倍管道直径，若相碰可适当移动通风孔位置。

桥上防、排水系统

为使桥面排水通畅，桥面挡碴墙内侧设2％人字型排水坡，并在挡碴墙内侧桥面板沿纵向设置内径为150mm的PVC泄水管。间距为3m左右，若与横向预应力相碰，可适当移动泄水管位置，并保证预应力钢束的保护层厚度大于6cm。在防水方面，桥面采用TQF-I改进型防水层，上铺聚丙烯纤维混凝土保护层，防水层、保护层厚度共为4cm。

梁底泄水孔的设置

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为保证箱内排水，在底板处设置内径φ150mm的泄水孔，并保证泄水孔处于底板最低处。

封锚

封锚混凝土采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土。封锚混凝土浇注前应先凿毛梁体端面混凝土，保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体，封锚钢筋应与梁体钢筋焊接形成钢筋骨架，封锚前应采用液态阻锈剂涂刷锚头后方能封锚。封锚后混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。 二）编制依据

铁道部《关于南昌枢纽新建西环线工程初步设计的批复》铁鉴函[2007]565号 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005） 《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005） 《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004） 《硅酸盐、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）

《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005） 《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》（铁建设函（2003）205号） 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设（2005）157号 《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002） 《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005） 《铁路运输安全保护条例》（2004年12月17日令[第430号]） 《铁路桥隧防护设施设计规定》铁建函（1998）160号文 《铁路混凝土和砌体工程施工规范》（TB10210-2001）

改建铁路南昌枢纽新建西环线工程施工图《320国道特大桥（32+48+32）m双线连续梁》

二、 施工与结构用材料

一）钢材

普通钢筋采用Q235钢筋和HRB335钢筋弹性模量分别为Es＝210GPa，其技术条件应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求，且HRB335钢筋应为未经高压穿水处理过的，HRB335钢筋的化学成分C+Mn/6应不小于或等于0.5％。 二）预应力筋

梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。 1）、纵向：梁体纵向顶板和腹板束采用7－15.2高强度低松弛钢绞线，并采用内径60mm、外径73mm的塑料波纹管成孔，OVM15－7群锚锚固；纵向底板束采用9－15.2高强度低松弛钢绞线，并采用内径70mm、外径83mm的塑料波纹管成孔，OVM15－9群锚锚固。施工时采用真空压浆工艺。钢绞线抗拉强度标准值fpk=1860 MPa，弹性模量Ep＝195GPa，公称直径为15.20mm，其技术条件应符合GB5224标准。张拉千斤顶均采用YCW250B型。预应力钢绞线的预应力损失计算参数：预应力钢筋与管道壁之间的摩擦系数μ＝0.15；管道位置的偏差系数k＝0.001；锚头变形、钢筋回缩（考虑反摩阻）ΔL＝6mm，钢绞线松弛系数除N8钢束为0.021外，其余均为0.025。纵向预应力钢绞线（除N8钢束外）锚下控制应力（不包括锚圈口之间及锚下垫板喇叭口处摩阻损失）：σcon＝0.7fpk＝1302Mpa；N8钢束：σcon＝0.67fpk＝1246Mpa；

2）、横向：梁体顶板横向预应力筋采用3－15.2高强度低松弛钢绞线，抗拉强度标

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准值fpk=1860 MPa，张拉千斤顶采用YCW100B型千斤顶，张拉端采用BM15－3扁形锚具锚固，固定端采用BM15P－3型锚具锚固。横向预应力钢绞线：3－15.2钢束锚下控制应力σcon＝0.70fpk＝1302Mpa（不包括锚圈口之间及锚下垫板喇叭口处摩阻损失）

3）竖向：梁体腹板竖向预应力采用公称直径25mm的PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk=830MPa、弹性模量Ep＝200GPa。内径φ40mm塑料波纹管成孔，JLM－25型锚具锚固；在腹板内单排布置。竖向预应力钢筋：波纹管摩阻系数μ＝0.15，孔道偏差系数k＝0.001，钢绞线松弛系数为0.035，锚具变形与钢束回缩值（一端）为1mm。竖向预应力混凝土用螺纹钢筋：σcon＝0.75fpk＝0.75³830＝622.5Mpa（不包括锚圈口之间及锚下垫板喇叭口处摩阻损失）。 三）锚具

采用符合国家标准、并经部产品认证中心认可的锚具及其配套产品，并核对其尺寸是否满足设计要求。相关尺寸见下列施工手册。

OVM群锚设计施工指南.pdf，OVM张拉顶及锚具.pdf 四）管道

纵向横向管道均采用塑料波纹管成孔。 五）混凝土材料

1．混凝土及水泥砂浆强度

1）梁体混凝土强度等级为C55，封锚采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土，封锚前采用液态JH－MCI-2005A阻锈剂涂刷锚头。

2）挡碴墙与梁体一起浇注，混 凝土强度等级为C55。

3）保护层采用C40纤维混凝土，防水层为TQF－I改进型防水层。

4）管道压浆水泥浆：M40微膨胀水泥浆，并掺入JH-MCI-2005A阻锈剂。

2、保护层：钢筋净保护层按不小于40mm设计，预应力钢筋的保护层厚度满足设计规范要求。

3、考虑结构使用过程中的检测、维修及部件更换。

三、主要施工机具和设备

一）悬浇挂篮

1、320国道特大桥（32+48+32）m连续梁采用三角架斜拉式挂篮。为方便安装及保证结构受力，设计时立柱按实际长度缩短10mm设计，立柱支座下设千斤顶顶紧装置，施工时每侧2组立柱同步顶紧，顶伸10mm，以吊带绷紧为宜，到位后支座下超垫板，并用螺栓与大梁固定。挂篮设计图纸详见附件。

2、采用悬臂灌注法施工，墩顶梁段0#块采用钢柱支架现浇施工，其余各梁段采用活动挂篮悬臂灌注，挂篮及附属设备重不大于450KN。

3、挂篮是悬臂浇筑施工承重结构，各结构部件精确加工，不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设计部门同意并签认后方可变更。

4、提吊系统用精轧螺纹钢筋或16Mn钢带，使用精轧螺纹钢筋前须进行探伤并避免电弧碰伤。

5、挂篮使用前按规定进行预压试验以确保安全，并记录各荷载阶段的变形量。 6、挂篮的立模高程为设计立模高程加试验时的变形量。 二）张拉顶 （32+48+32）m连续梁张拉设备统计 张拉位置 纵向预应力 张拉顶规格 250T 第 5 页 共 39 页

型号 YCW250B 320国道特大桥（32+48+32）米连续梁施工方案

横向预应力 竖向预应力 60T 60T YCW100B单束顶 60T空心式 四、模板工程

一）模板设计

挂篮模板长4.4米，面板采用6mm钢板，面板分配梁为∠75³50³6，模板主楞为槽14，模板侧向支撑桁架为槽14组焊而成，桁架联结系为∠63³63³6。 二）模板制造与安装 1、模板制造

1）模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验标的要求。

2）模板的分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。 3）模板材料及制作符合设计要求。钢材采用现行国家标准《碳素结构钢》中的标准。

4）外模采用钢模模板，模板表面平整光洁、接缝严密不漏浆。

5）内模采用钢木组合模板，内模定位应准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。

6）模板的挠跨比应满足规范。外模不应超过1/400，内模不应超过1/250。 7）钢模板的面板变形不超过1.5mm。 2、模板安装

1）底模安装：先将底模就位于基座或支架上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于2mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。

2）外模安装：外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细核对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。

3）内模安装：内模板安装应在底、腹板（隔墙）钢筋绑扎完成并检查验收合格后进行，底模上设置钢支腿，以支撑内侧模和顶模。内模和外模间设置钢筋支撑及拉杆，保证模板位置安装准确、腹板厚度符合设计要求。在钢筋支撑两端安装保护层垫块。

4）张拉槽口处锚垫板一般垂直钢铰线方向，为保证安装位置和角度正确，安装前先制作相应的安装装置，以便快速、准确地完成锚垫板的安装。

5）内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。模板棱角及拼接处，用间隙用海绵条塞死，以防砼施工时漏浆。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。

6）内模下梗肋与底板交接处两侧增设约30cm宽的底板水平模板，以阻止腹板混凝土上翻。 三）脱模剂

为了保证外观质量和拆模方便，选用BT－20（模板漆）脱模剂，满足了以下要求： 1、BT－20能较好减少模板与混凝土的粘结力。

2、能保护模板，防止钢模锈蚀，并延长模板使用寿命。 3、对混凝土表面无污染，对混凝土质量无危害。 4、一次涂刷，能多次使用。

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五、钢筋工程

一）进场与验收

1、钢筋按设计图规定的型号、规格、数量、材质进行采购。 2、钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合设计要求；

3、进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并悬挂标识牌。

4、钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯变形。装卸钢筋时不得从高处抛掷。

5、钢筋进场同时，应具备厂商的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。 6、进场的钢筋宜进库存放，放在露天的钢筋，应垫高并加遮盖。

7、钢筋进场后，应进行标牌查对及外观检查，并按《铁路桥涵工程施工质量验收标准》的规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。 二）钢筋加工与安装

1、钢筋加工、绑扎、接头等项应符合设计和《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）及其它有关规定。 钢筋加工允许偏差和检查方法。 序号 名 称 允许偏差（mm） 检查方法 1 2 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 ±10 ±20 尺量 3 箍筋内净尺寸 ±3 2、主要钢筋网片及骨架： 1）底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片； 2）腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

3）顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）； 4）翼板上、下层钢筋网片；

5）锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

3、梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装

1）安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

2）腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

3）腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。 4）安装顶板和翼板下层钢筋网片。

5）安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

6）安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

7）顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

4、钢筋网片安装注意事项

1）锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采

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用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

2）在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

3）为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

5、钢筋安装允许偏差和检验方法

钢筋安装允许偏差和检验方法应符合规范要求。

6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

7、支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳越式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。

支座安装允许偏差和检查方法 序允许误差检验项 目 号 （mm） 方法 一般高度墩台 20 墩台纵向错1 尺量 动量 高度30m以上墩台 15 墩台横向错2 动量 一般高度墩台 高度30m以上墩台 偏差与桥梁设计中心对称时 偏差与桥梁设计中心不对称时 同端支座中心横向距离 活动支座中心线的纵向错动量 （按设计气温定位后） 固定支座上下座板中线的纵横错动量 支座底板四角相对高差 活动支座的横向错动量 上下座板及摇、辊轴之间的扭转 支座底板四角相对高差 上下座板中心十字线扭转 5 盆式橡胶支座 同一梁端两支座高差 一孔箱梁四个支座中，一个支座的不平整限值 15 10 +30 -10 +15 -10 3 3 2 3 1 1 1 1 3 测量 3 固定支座上下座板及中线的纵、横错动量 1 活动支座中线的纵横错动量（安设计气温定位3 后） 8、箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

9、箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

10、预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。

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11、腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。

12、钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。 三）定位网

1、定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。

2、安装工作开始前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。

3、定位网由φ8钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋位置应正确而且要以电焊焊牢。

4、定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。 5、定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2—3mm，不允许负公差。

6、定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。

7、当管道与其它钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪动。 8、当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。 四）制孔

1、纵向预应力采用塑料波纹管制孔。

1）塑料波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。

2）预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少10cm。在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。

3）波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。 4）波纹管压重

波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置时，尚应波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。

5）保证管道畅通的措施

a、严格管道安装操作工艺要求。

b、钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。

c、钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。

d、混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。 2、横向预应力采用塑料波纹管制孔

横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端张拉，锚固端预埋在混凝土内，张拉端设在翼缘板端部。

3、竖向预应力筋制孔

1）预应力粗钢筋采用φ40波纹管制孔，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两

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两组成“U”型通路管，中间设置连通管，用电焊连接牢靠固定。

2）竖向预应力粗钢筋使用与安装

a、上、下支承垫板上焊φ=40mm铁皮管。

b、压浆管路系统：按设计尺寸组成两管连通，总根数如为奇数，最后一组应为三管连通。压浆管尺φ24³0.75mm，长400mm，上口弯曲直接焊在高频管上，支承板以上保留250mm高度，以满足压浆施工需要。

c、铁皮管下料长度 L0=L-（L1+L2+H³2）

式中：L0——铁皮管长度（mm） L——粗钢筋设计下料长度（mm）

L1——锚固端支承板外预留长度（85mm） L2——张拉端支承板外预留长度（145mm）支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。

H——垫板厚度

d、铁皮管采用砂轮切割机切断，切割必须垂直于管中线，在距管端上下100mm处各钻φ20孔，两孔互成90°，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1-1.5mm弧形后焊在铁皮管对应孔位上。

e、将粗筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝不小于40mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。

f、竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。 4、孔道摩阻损失计算：

预应力钢绞线的预应力损失计算参数：预应力钢筋与管道壁之间的摩擦系数μ=0.15；管道位置的偏差系数K=0.001；锚头变形、钢筋回缩（考虑反摩阻）ΔL=6mm，钢绞线松弛系数除N8钢束为0.021外，其余均为0.025.竖向预应力钢筋:波纹管摩阻系数μ=0.15；管道位置的偏差系数K=0.001, 钢束松弛系数为0.035,锚具变形与钢束回缩值(一端)为1mm。

第一次张拉时，应按照《铁路桥涵施工规范》附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

(1)孔道摩阻力导致预应力损失值σn由下式求得：σn=σk［1-e-（μθ+kx）］式中 σk ——张拉控制应力（1236.34Mpa）;θ——弯曲孔道端部切线交角（rad）;χ——直线端孔道长度（m）; μ，κ——孔道摩阻系数和孔道偏差系数。

(2)在试验前对测力传感器、千斤顶、油泵、压力表进行配套标定。

（3）现场试验过程先进行试验设备安装。每一索均进行3次张拉测量，其中所有的第一次测量均作为预张拉，其值为参考值，以后两次的张拉结果进行计算。孔道摩阻试验操作过程为： ①锚固端千斤顶主缸进油空顶10㎝关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于张拉千斤顶上。两端装置对中。②张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0到超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均纪录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。③从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。④当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。⑤超张拉持压5min，回压到张拉值。顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低与张拉值，也不超过超张拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量，测量锚塞外伸值。⑥张拉端千斤顶回油到0，纪录压力筒压力及锚塞外露值。⑦锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。

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（B）张拉结果： ①两端压力筒的压力差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值。②张拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。③张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。④顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。⑤超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，既为锚固端预应力变化值。c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试，按上式θ=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线的N6孔道的摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得u值。

六、混凝土工程

一）配合比选择

混凝土配合比的选择，应根据设计的混凝土强度等级、箱梁张拉强度、龄期、弹性模量及混凝土施工性能、初凝时间的要求进行确定，并应符合合理使用材料和经济的原则。

1、混凝土的配合比，应通过设计、试配和优化选定。试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土除满足和易性、初凝时间等施工技术条件外，制成的混凝土应满足箱梁的混凝土质量要求。

2、配制的混凝土应具备热反应低、低收缩、低徐变和耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等特性。

3、箱梁混凝土一般一次浇筑完成，混凝土数量大，浇筑时间长，经设计同意也可分二次浇筑完成，但混凝土的初凝时间必须满足浇筑施工时间的要求，以保证混凝土的浇筑质量。

二）混凝土原材料选择

1、水泥：应优先考虑低水化热水泥。散装水泥每500t为一批，当不足量按一批计，每批抽检一次。

2、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，并应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的效果。同产地、同品种且连续进场，每400m3为一批，不足400m3也按一批计，每批抽检一次。

3、细骨料：细骨料直接影响混凝土的和易性和强度，宜选用细度模数2.3-3.1细骨科。同产地、同品种且连续进场，每400m3为一批，不足400m3也按一批计，每批抽检一次。

4、掺和料：掺和料的使用，可降低水胶比，减少水泥用量，减少水化热，增加和易性，保证施工密实性，硬化后混凝土具有高强度稳定性和耐久性。利用掺和料，配制出高性能混凝土是混凝土的发展方向，应加以选择使用。

5、外加剂：箱梁混凝土具有高强、泵送、早强、缓凝等特性，不仅对砂、石、混合料有要求外，还必须掺和复合外加剂，以降低单位水泥用量，改善混凝土的和易性、可泵性以及早强性能。同厂家、同批号、同品种且连续进场、每50t为一批，不足按一批计，每批抽检一次。

6、水泥、粗细集料、混合料、拌和用水、掺用外加剂等均应经试验确定，并须符合现行的有关规定。 三）主要技术参数

1、水灰比不得大于0.4，如胶结材料加入了混合材料，水胶比应控制在0.35以下。 2、胶凝材料用量不宜大于500kg/m3。

3、粗骨料粒径不宜大于25mm，砂率宜控制在28-34%的范围内，高效减水剂掺量为胶结料的0.5-1.8%。

4、混凝土初凝时间宜大于浇筑时间。

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5、混凝土浇筑速度应根据初凝时间，分层浇筑的数量，大气温度来选择混凝土机械和运输方式等，确保混凝土的浇筑质量。

6、混凝土的入模温度夏季不高于30℃，否则应采取措施。 四）混凝土的运输和泵送混凝土

梁体混凝土在现场混凝土拌和站拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土采用天泵泵送入模。每节段梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成。砼初凝时间按不超过6h计，混凝土生产能力必须保证45m3/h；混凝土运输车不少于2台。 五）混凝土浇筑

1、箱梁混凝土浇注顺序及振捣方法

节段混凝土采用全断面一次浇筑成型，节段混凝土的灌注顺序及要求如下：

1）在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。

2）灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。

3）浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑分层厚度为30～50cm。 4）灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

5）腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。分段灌注，每段1米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。

6）腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不超过30cm。各层的间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。

7）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。

9）箱体混凝土必须振捣密实，表面抹平压光。 2、混凝土温度控制

对混凝土进行温度检测；混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步

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降温。

控制混凝土的出机温度和浇注时温度。（1）控制出机温度。对混凝土出机温度影响大的是石子和水的温度，砂的温度次之，水泥的温度影响最小。气温较高时，为防止阳光直接照射，砂石堆应设遮阳棚，并喷冷水降温。拌合用水可加冰，使水温度控制在5℃，混凝土出机温度应控制在18-20℃为宜；（2）控制浇注温度。应调整施工时间，尽量选择低温及夜间施工；考虑到冷量损失在浇注过程中影响较大，因此要加快运输，缩短浇注时间。

3、浇筑注意事项

1）混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

2）浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。

3）混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

4）浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

5）振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责人到人，必要时内侧模（含隔墙处）应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

6）针对混凝土的温度控制，主要控制混凝土的内部、表面及环境的温差。在浇筑混凝土过程中在混凝土中埋入测温感应器。

7）加强保温、保湿养护，延缓降温速率，防止混凝土表面干裂。养护期间，不得中断养护用水的供应，要加强施工中的温度监测和管理，及时调整保温及养护措施。保温养护措施可采取在混凝土面表面覆盖2层草袋并加盖一层尼拢薄膜或在混凝土表面蓄水加热保温等办法进行。

3、混凝土浇筑完的后序工作

1）找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。

2）清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。 3）检查压浆管，发现问题，及时处理。

4）抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。

七、预应力工程

一）预应力设备及校验

1、张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理滑丝现象，宜按下列原则选用。

1）张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；

2）千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：

S=△L+I（cm）

式中：S——千斤顶最大行程（cm）

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△L——预应力筋伸长量（cm） I——预留行程，一般为3-5cm

3）能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。 2、 张拉油泵

油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

3、油压表

1）油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表最大读数应为最大张拉油压的1.5～2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。

2）油压表精度不低于1.0级表，实际使用为0.4级压力表； 3）油表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa； 4）油表应为防震油表。 4、输路

联接油泵和千斤顶的路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套。实际施工中，选用钢丝编制的高压耐油橡胶管；

5、千斤顶校正

1）千斤顶张拉作业前必须经过校正，校正系数不大于1.05，校正有效期为6个月； 2）千斤顶与校正的油压表配套编号，建立张拉力与压力表的关系曲线，由法定计量机构定期校验。

3）拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。 二）预应力张拉准备

各梁段钢束张拉须在该梁段悬灌混凝土达到设计强度的90%，并达到相应强度的弹性模量之后方可进行张拉。张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。

1、梁体检查

1）梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。

2）预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。

3）孔道经通孔清理，无残渣及积水。

4）锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。 5）按设计施工图纸，采用设计数据。

2、张拉设备与工具准备（按两端同时对称张拉配备） 1）电动高压油泵（含压力表两只）4台（套）。

2）锚具配套，纵向预应力千斤顶4台，横向预应力千斤顶2台，竖向预应力千斤顶2台。

3）限位板4只。

4）打紧器4个（套筒式堕锤），拔丝器4个（单根钢绞线垫圈）。 5）工具锚及夹片4套（与锚系列配套）。 6）钢片尺（1m长的及0.3m长的）各4把。 7）木把螺丝刀100³5四把。 8）钢丝钳4把。

9）0-200mm游标卡尺4把。 10）小手锤4把。

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11）各种直径通孔器各一个。 12）压风机一台（配有过滤器）。 3、千斤顶、油压表使用和管理

1）千斤顶由专人使用和管理，并按规定时间定期由有资质的计量检测单位进行校验维护，建立档案卡片。

2）千斤顶及油压表应配套校验，建立张拉力与油压表的关系曲线。 3）校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器必须符合相关标准。

4）选用的螺旋式千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，标定后的校正系数≤1.05，校验的有效期为6个月。

5）选用的油压表应为防震型，表面最大读数为压力的1.5-2.0倍，精度为0.4级。校验有效期为6个月。张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大，发生上述情况之一，均应及时校验油表。

6）经过大修更换配件的、严重漏油和拆修的，张拉千斤顶、压力表必须重新校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面检查。 4、钢绞线的下料成束

1）下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。

2）钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端的工作长度。工作长度按照设计要求的80cm。按下式计算，并经试用后进行修正：

L=L0+2L1+nL2+2L3

式中：L——钢绞线下料长度（mm） L0——锚具支承板间孔道长度（mm） L1——锚具高度（mm）

L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）（mm） L3——长度富余量（mm）（可取100mm） n——单端张拉为1，两端张拉为2

3）为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道18号扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右。

4）钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。

5）穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。

6）钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。穿束采用人机结合穿束。 5、穿孔

现场施工时，部分预应力钢束已安装，其余连通束采用人机结合穿束的方法 1）将一根φ5mm高强钢丝从穿束端送进孔内，直到另一端孔口；

2）利用已穿设的钢丝将牵引用的φ16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端；

3）待已编束的钢绞线穿束一端插入一根带环的钢筋，钢束与钢筋焊成一体或钢绞线端头装上穿束套。

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4）钢丝绳系好钢筋环或穿束套引线，开动卷扬机，收拉钢丝绳，钢绞线束从穿入端拉到另一端。

6、安装锚具及张拉设备

1）张拉机具配套、组装及运转

a、千斤顶、油压表配套，根据校验曲线填写油压表读数卡片，供张拉使用。 b、千斤顶、油泵及等张拉设备移至梁体张拉端组装，锚板配套过渡垫圈擦洗干净后连接。

c、先油泵运转1-2min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复2-3次，排出千斤顶缸内和路中的空气，使张拉压力平稳妥。

2） 安装和拆除

a、安装工作锚：工作锚板上用石笔编号，同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔，锚板推至锚下垫板止回环内，锚板孔编号、方向、位置在梁的两端应一致。

b、安装夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔。安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。

c、安装限位垫板控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致，安装时将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板即可。

d、安装千斤顶：钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，前支承口套在限位板外面，千斤顶与孔道中线初对位，充油、活塞伸出3-5cm。

e、去掉钢绞线上的扎丝，严格按钢绞线的编号穿入工具锚对应锚孔内，工具锚推入千斤顶缸体外口套座（或过渡垫圈）内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，千斤顶与孔道中线精确对位。

3）工具锚板及夹片使用注意事项

a、锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。

b、工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成），并用橡皮圈套牢。

c、锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。

d、工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。

e、锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。

三）预应力张拉

1、预应力钢绞线张拉 1）张拉顺序

纵向→横向→竖向。纵向：先长束，后短束；横向先中间后两边束；竖向：由墩顶向合拢段方向，依次对称。

2）张拉测量起点

钢绞线伸长量是以初张拉应力为0.2σcon时为测量起点计算；高强度精轧螺纹钢筋伸长量是以初张拉应力为0.1σcon时为测量起点计算

3）张拉作业

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a、0节段：千斤顶充油，活塞伸出2-3cm。

b、初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后，测油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离并作为初读数，两端每根钢绞线上做标记，记下数据，判断滑丝、滑移情况，同时丈量工具锚夹片外露量并做好记号，分析内缩量。

c、张拉吨位：张拉σcon时，持荷5min并在张拉端补足吨位，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况。

d、自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。自锚应逐端进行。

e、回油：打开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。

f、退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位器、用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。 4）张拉质量标准

a、张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内。

b、预应力筋断裂式滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。

c、每端钢绞线回缩量≤6mm。

5）预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，不可避免的产生个别力筋滑移和断裂现象。

a、滑丝的原因

①锚板锥孔与夹片间存在杂物；

②预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣； ③锚具质量缺陷，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确； ④回油卸载过快；

⑤力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。 b、断丝的原因。

①钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀。 ②外力损伤力筋表面，出现应力集中。

③预应力筋过度的弯折，孔道、锚具、千斤顶不对中。 ④油压表失灵造成张拉力过大，千斤顶未按规定校验。 c、滑丝、断丝的处理原则

预应力筋滑丝、断丝数量超过设计规定及下述质量标准应予以处理，对钢丝、钢绞线或钢筋断裂或滑脱的数量，不得超过同一截面预应力钢筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束钢丝内不得超过1根。

预应力筋断丝、滑移 类别 检查项目 控制数 每束钢丝断丝或滑丝 1根 钢丝束和钢绞每束钢绞线断丝或滑丝 1丝 线束 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 5‰ 单根钢筋 断筋或滑移 不容许 d、滑丝的处理 张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝

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过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。

e、断丝的处理

当断丝超过控制数时，原则上应更换。当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他钢丝束的预应力值，但须满足设计对各阶段极限状态的要求。

①启用备用束

施工过程中发生严重断丝，将启用备用束方案报设计部门审批后执行。 ②重新更换新束

断丝2根以上，需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止锚片、钢丝束飞出伤人。旧束废除后，穿入新钢绞线束，重新张拉。

（6）张拉时气候条件

a、气温在5℃以下，千斤顶应使用适合冬季作业的10号机油。张拉作业面应有保温措施。

b、气温在0℃以下，须经设计、监理同意，方可张拉作业。 2、张拉工艺流程

千斤顶和油表校验

锚具、钢绞线检查验收 锚具锚固系数试验（或供货单位提供）

梁段竣工测量 管道清孔、通孔及支承板检查

张拉技术交底 钢绞线下料编号

孔道穿束 安装限位器、张拉千斤顶和工具

安装工作锚 按张拉程度进行张拉作业 第 18 孔道压浆页 共 39 页 320国道特大桥（32+48+32）米连续梁施工方案

3、竖向预应力筋张拉 1）张拉前准备

a、预应力粗钢筋拧上螺帽，支承板以外的丝长在锚固端不少于100mm，张拉端不少于150mm。

b、不得在安装后的预应力筋周边电焊作业，以免灼伤预应力筋。

c、竖向粗钢筋支承板面在桥面板上的预留槽口应与张拉顶撑脚校对，以便千斤顶支脚安装。

d、清除支承板上焊碴、毛刺及砂浆等杂物。检查支承板下混凝土密实度，确保支承板与孔道垂直。

e、千斤顶及油泵油表配套校正，油顶校正系数≤1.05。 2）千斤顶张拉作业

a、千斤顶就位、对中，将预应力粗钢筋的张拉端螺杆拧入千斤顶的张拉头，拧入螺纹长度不得小于40mm。

b、启动油泵，千斤顶顶压（小）缸进油，活塞杆伸出。张拉头套入千斤顶套腕中扭转90度卡牢，将千斤顶就位找平。

c、千斤顶顶压（小）缸回油，张拉（大）缸进油，活塞杆缩进，油压表指针有起动时，张拉缸停止进油，检查千斤顶是否对准孔道中心，如有偏差及时校正，张拉（大）缸继续进油，进行正式张拉。不得在有偏心条件下进行正式张拉。

d、先张拉到初始应力，停止张拉缸进油，螺杆上做标记，作为测量预应力筋伸长值的起点，以5MPa/min速度继续加载，张拉到控制吨位时，持荷5分钟，测量并记录伸长量，拧紧螺帽锚固，回油松顶，拆除张拉设备，完成一根粗钢筋张拉。

3）张拉质量标准

a、不得有一根断筋和滑丝。

b、实际伸长量与计算伸长量，允许误差±6%。

c、稳定持荷状态下，拧紧油表螺母指针稍有下降，即认定锚固妥当，不得超拧，以免粗钢筋超张拉。

d、为确保有效预应力，必须重复张拉、锚固一次。 4）张拉注意事项

a、为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。 b、千斤顶中心线与预应力筋受力中线保持重合，不产生偏扭。 c、保持接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平衡、无冲击。

d、妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以防锈蚀。 e、粗钢筋张拉完成后，应尽快清理孔道，及时压浆，防止钢筋锈蚀。 四）孔道压浆与封锚（端）

孔道压浆是防止预应力钢束锈蚀和保证预应束与梁体混凝土握裹成整体的重要措施。因此，必须确保压浆质量。现场施工采用真空辅助压浆。

1、施工准备

1）用砂轮切断机切割锚板外多余钢绞线（锚板外留3-5cm），切割后砂浆将锚具上的空隙填充密实。

2）喇叭管压浆孔安装接口闸阀，以便压浆时调节压力。

3）压力水冲洗孔道，过滤的压缩空气吹净积水。使孔道湿润洁净。如有与相邻孔道串孔现象，应先处理好后再压浆。孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

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2、真空辅助压浆

1）浆体宜用净浆，浆体中一般应掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂。浆体的水胶比应低于混凝土，且不大于0.35。

2）浆体应具有流动性能好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求性能。在施工环境温度下，浆体在6h内应保持可灌性，并基本不泌水，在密封状态下24h内应能被浆体重新吸收。浆体终凝时间不大于24h。

3）浆体的性能测试应包括流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量以及强度发展速率等。

4）浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min内。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体，不得通过加水来增加其流动度。

5）真空辅助压浆前，孔道真空度应确定在-0.06至-0.1MPa之间，同时压浆端以0.5～0.6MPa的正压力压入水泥浆，水泥浆从抽真空端流出，至稠度与压浆端基本相同，保证孔道内水泥浆体饱满。为保证管道中充满浆体，关闭出浆口后，应保持0.6MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

6）压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 3、封锚（端）

封锚（端）混凝土与梁体混凝土等强。

1）锚头端面，混凝土浇筑前应进行凿毛、冲洗、清理，以利新老混凝土结合，注意不要损坏预应力束的锚固。

2）封锚（端）模板安装、钢筋绑扎、混凝土拌合、浇筑、震捣，以及混凝土的养护和拆模按有关规定办理。

3）边跨直线段封锚（端）的模板应牢靠，防止跑模，厚度尺寸不得出现正公差，以免影响相邻孔梁的施工。

八、0#块施工

1、模架堆载预压 预压的目的： （1）、对模架的强度、刚度、稳定性进行检验，以确保施工的安全； （2）、消除模架的非弹性变形； （3）、观测支点沉降； （4）、取得移动模架预压时的弹性变形值，绘出移动模架加载变形曲线图，并监测主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况，综合分析后，设置合理的预拱度。 2、加载及测量步骤

预压加载及变形测量分以下十四个阶段进行：

A、预压前，设置变形观测点，作好标识，第一次进行初始数据的测量与记录，监测主梁的挠度值；

B、第一级压重35吨，恒载15min后，进行第二次观测。 C、第二级加重35吨（即压重70吨），恒载15min后，进行第三次观测。 D、第三级加重35吨（即压重105吨），恒载15min后，进行第四次观测。 E、第四级加重35吨（即压重140吨）时，恒载15min后，进行第五次观测。 F、第五级加重35吨（即压重175吨）时，恒载30min后，进行第六次观测。 G、第六级加重24吨（即压重199吨）时，恒载15min后，进行第七次观测。 H、预压稳定后，恒载24小时进行第八次观测，观测完后准备卸载。

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I、压重卸载至1.0倍结构物自重（即卸掉33.2吨）时，恒载15min后，进行第九次观测。

J、压重卸载至0.8倍结构物自重（即卸掉66.4吨）时，恒载15min后，进行第十次观测。

K、压重卸载至0.6倍结构物自重（即卸掉99.5吨）时，恒载15min后，进行第十一次观测。

L、压重卸载至0.4倍结构物自重（即卸掉132.7吨）时，恒载15min后，进行第十二次观测。

M、压重卸载至0.2倍结构物自重（即卸掉165.8吨）时，恒载15min后，进行第十三次观测。

N、压重全部卸载后，恒载15min后，进行第十四次观测。

并对各次观测数据进行分析整理，得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值，并确定弹性变形的曲线值，为后续施工提供技术参数。

2、预压的荷载及分布

预压荷载为本孔箱梁的重量³110%，经计算预压最大荷载为199吨。预压荷载在横向方向上模拟箱梁重力分布。

3、预压材料

采用河砂作为预压材料。预压承载试验时事先取砂装袋，每袋可装50kg，计量过磅后用25t吊机直接吊装到移动模架上，进行堆载预压。预压过程中要严格注意天气状况，提前作好防雨措施（备好防雨布）。

4、加载及测量

⑪、在堆载开始前，分别在模架的底模、横梁等部位布置观测点。 ⑫堆载顺序

①堆载的过程中，要按照制梁的顺序分级进行加载 ②横桥向堆载按浇筑混凝土的顺序进行。

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一）工艺流程 二）临时支座

搭设墩旁支架 墩顶临时支座 整修锚固钢筋 安装正式支座 安装外模、底模 安装底板钢筋 安装腹板、隔墙钢筋 安装内模和隔墙模板及底、腹板端模 安装翼缘板端模及顶板端模 绑扎顶板、底层钢筋及纵横向波纹管和横向预应力钢束并按线性固定 挡板、锚具准备 支座检查 模板制作、脱模剂涂刷 钢筋加工成型 钢筋加工成型，波纹管、铁皮管、钢绞线、精轧螺纹钢准备 墩旁支架准备 纵、横向波纹管准备 绑扎顶板顶层钢筋并用架立筋固定 检查签证 浇筑箱梁梁体混凝土并养护 拆除端模板，桥面板外模、及横隔墙模板 张拉钢绞线束和竖向预应力粗钢筋 孔道压浆 拆除0号节段外侧模 测量检查 检查验收 资料整理 混凝土强度检查 制束、穿束，锚具、千斤顶、油泵、油表准备及校验配套 压浆设备准备

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1、临时支座

采用设计图纸的C50钢筋混凝土临时支座，在临时支墩的顶面和底面设置油毛毡隔离层以利切除。在支墩设置一层5cm后硫磺水泥砂浆和电阻丝，要求达到M40等级并作烧除试验。

2、临时支座拆除

1）临时支座钢筋，采用气焊切割，加热电阻丝，烧除硫磺水泥砂浆，人工凿除混凝土部分；

2）临时支座拆除时，应对称同步连续完成，以使临时支座上的反力缓慢均匀转移到永久支座上。

3）拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以防永久支座受热变形及损伤。 三）正式支座 1、支座选择

本桥支座采用LQZ系列球形支座， 12＃、15＃型号为LQZ5000DX－e100－θ0.02和LQZ5000SX－e100－θ0.02；墩上设置一个单向纵向支座和一个双向支座，单向支座设在曲线内侧，支座高为128mm，在支撑垫石顶用22mm厚的环氧砂浆垫层找平；14＃墩支座型号为LQZ17500GD－θ0.02和LQZ17500HX－e150－θ0.02，墩上设置一个固定支座和一个横向活动支座，固定支座设在曲线内侧，横向活动支座设在曲线外侧，支座高为206mm，在支撑垫石顶用34mm厚的环氧砂浆垫层找平； 13＃墩支座型号为LQZ17500DX－e150－θ0.02和LQZ17500SX－e150－θ0.02，墩上设置一个单向纵向活动支座和一个双向活动支座，单向支座设在曲线内侧，支座高206mm，在支撑垫石顶用24mm厚的环氧砂浆垫层找平。在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢锲块调整，找正支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。活动支座应根据收缩徐变值和合拢时的温度设置纵向预偏量。支座安装时应严格按支座生产厂家办理，并注意活动方向。 2、支座施工

正式支座安装方法：地脚螺栓连接法。

1）用楔块调整支座下底板，使支座底板高差符合设计要求，并使支座纵、横位置与设计相符。

2）在墩帽施工中，正确预留地脚螺栓孔。安放地脚螺栓采用灌浆法灌筑与垫石同级别的普通水泥砂浆，填满栓孔及底板下的空隙，锚固地脚螺栓。用长螺栓、螺母将支座与桥梁上、下部构造连接在一起。

3、支座安装要求

1）支座进入工地后，检查支座的外观尺寸和组装质量，符合设计要求才能进行安装

2）支座在安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组拼好，并消除非弹性变形和空隙。

3）在0号块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位。其要求如下： a、支座安装标高必须符合设计要求；

b、活动支座纵向摆设预偏量必须与设计计算值相符；

c、浇筑时必须用薄膜将支座遮盖严密，不得使砂浆及其它杂物进入支座，影响支座性能；

d、预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不

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得小于1.0MPa。 四）托架施工

支架仅为浇筑箱梁0号梁段的混凝土提供工作平台和承重结构。支架有足够刚度和强度，上部借助预埋在桥墩两侧的构件（焊接牛腿）固定在桥墩两侧，下部支承在承台上，支架高度和宽度视0号梁段施工需要而定。支架顶面高度应与箱梁底面纵向线形的变化一致。支架设计图纸详见附件

0#梁段施工顺序如下:

支架安装→支架预压→底模及外侧模安装→底板钢筋绑扎 →腹板及隔墙钢筋绑扎→腹板预应力波纹管及竖向预应力筋定位安装 →内模安装→顶板及翼缘钢筋绑扎、预埋件安装→顶板纵向、横向波纹管安装定位→检查签证→砼灌注→砼养生→砼外模、内模拆除→预应力筋张拉及压浆→底模拆除→0#段施工完毕。

1、支架安装

由于连续梁主墩身高度在10m左右，0#梁段支架立柱采用满堂脚手架，根据计算确定支撑排数和间距后，落于承台上。支柱下部法兰与承台预埋锚栓连接，上部放置砂箱用于调整标高及落模，支柱相互间用槽钢连接。在临时支架上部放置I45工字钢作纵梁、I32工字钢横梁作为分配梁，用来支撑模板并传递施工荷载至支架上。

临时支架安装中和安装完成后严格检查各部之间的连接是否紧密、标高是否符合设计、焊缝长度和厚度是否足够，不符合要求的及时改正。

2、支架预压

①为消除施工托架的塑性变形，对受力较大的底模板下支架进行支架预压。 ②采用砂袋堆载预压的方法进行预压，预压重量为0#块重量的1.2倍 ③预压前对支架进行全面检查，由各级施工人员签证并经项目部技术负责人签字认可后进行分级加载预压，预压前对支架进行测量并记录备案，各级预压时对支架进行定时观测并记录在案，卸载后再对支架进行测量，以取得施工中所需的有效数据。0号段临时支架结构示意图见图5-2-1。

图5-2-1 0#块临时支架结构示意图 墩身

3、模板工程

模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理： ①底模

0号段底模采用大块钢模板。由于在临时支架上安放有砂箱，故直接将底模安放在

（0#块现浇段）第 24 页 共 39 页

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临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。对墩顶范围内的底模采用砂模。在支座周围墩顶面铺设中粗砂，外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块，在砂表面铺设一层胶合板。

②外模：外模使用挂篮外模，不足部分另外加工补充。

③内模：考虑到0号段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板。

④端头模：端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。

⑤顶板和腹板预留施工窗口

灌注混凝土前，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按要求连接钢筋和封堵模板。为解决开窗口时木板、锯末进入底板后不易清除，窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

4、混凝土灌注与养护

①混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完0号段混凝土为控制标准。

②根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，需在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料用5～25mm连续级配的碎石，坍落度控制在18cm左右。

③混凝土灌注分层厚度不超过30cm。

④混凝土灌注顺序：横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。灌注时前后左右对称进行。

⑤混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处适当增加导管数量。

⑥捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过作用半径的1.5倍。

⑦对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员从预留窗口进入腹板内捣固。窗口设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至窗口前对之予以封闭。

⑧混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。木模板用水泡胀，防止干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，采取措施以防松散混凝土粘附其上。混凝土泵送至0号段后，检查其坍落度、和易性，如不合适则及时调整。

⑨在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

⑩预应力筋张拉与压浆。按悬灌梁段的施工方法实施。 5、预应力施工 （1）、预应力制孔:纵、横向孔道采用镀锌波纹管制孔,孔道好坏直接影响预应力张拉质量。因此,要保证波纹管安装位置,做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，每隔0.5m设置一道定位网，接头不漏浆，管道不受损伤。波纹管制造后，通过检验，经灌水做防渗检查，合格后再安装使用。

安装波纹管时，波纹管接头用大一号波纹管套接。接头波纹管长度30cm，两头伸入15cm，接头处波纹管切平，不能有卷曲翘起现象，防止穿钢绞线时钩挂。波纹管应有良好的水密性，并在施工中注意保护，如有烧伤现象，及时用胶带缠包，以免造成漏浆堵管。锚垫板与波纹管连接要稳固，接头要包缠封死，防止漏浆堵塞压浆孔。钢束长度超过60m的管道，按相距30m左右增设一个通管，以利压浆排气，保证压浆质量。

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（2）、预应力材料检验:

预应力钢绞线、粗钢筋、锚具、夹具等进场后，需按规定进行检查验收，钢绞线国家的相关标准，否则不得使用。预应力锚具、夹具按照有关标准进行检查验收，合格方可使用。

预应力材料及锚具、夹具应具有生产厂家出厂合格证，并持资质证书的厂家产品。张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定或校正，确保误差不超过允许范围。

（3）、张拉过程

当梁体砼达到设计强度的90%时，且不少于3天龄期后，即可进行张拉。张拉顺序按照施工设计图进行。张拉前检查千斤顶、锚具是否对正。

钢绞线张拉将两端同时进行，其工艺流程为：0→10%σk→20%σk→60%σk→100%σk→105％σk→持荷5min→σk锚固。张拉采用张拉力和伸长量双控制，以张拉力为主，伸长量作校核，实际伸长值与理论伸长量之差值应控制在±6％以内，否则应停止张拉，查明原因。

在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。张拉时，油泵加油均匀，不得突然加载或突然卸载，千斤顶后不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。

质量要求：全梁断滑丝总数不得超过钢丝总数的4‰，且一束内断滑丝不得超过l丝，两端钢丝回缩量之和不得大于8mm。

钢绞线及蹬筋张拉完毕后，即用砂轮机将多余部分切割完毕，如无确定的保证条件，不允许用乙炔烧割，严禁用电焊烧割。

（4）、孔道压浆

孔道压浆采用真空吸泵填充管道技术。施工步骤如下： ①准备工作

a、检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证； b、检查机具是否齐备、完好；

c、检查供水、供电是否齐全、方便；

d、按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。 e、按（图5-2-2）所示连接装好各部件。 压力表

抽真空管三通灌浆管高压橡胶管 活接

钢阀 构件气阀

过滤器 钢管

真气泵

灌浆泵

图5-2-2 真空灌浆管施工原理图

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②试抽真空：将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表数，即管内的真空度维持在压力尽量低为好，停泵1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

拌水泥浆

a、搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

b、装料顺序

Ⅰ、首先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机中，搅拌2分钟；

Ⅱ、将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料； Ⅲ、水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停的搅拌；

Ⅳ、必须严格控制用水量，否则多加的水全部沁出，易造成管道顶端有空隙； Ⅴ、对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

④灌浆

a、将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

b、关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06~-0.09Mpa值时,启动灌浆泵,打开灌浆阀,开始灌浆,当浆体经过空气滤清器时,关掉真空泵及抽气阀,打开排气阀.

c、观察排气管的出浆情况,当浆体稠度和灌入之前稠度一样时,关掉排气阀,仍继续灌浆2~3分钟,使管道内有一定的压力,最后关掉灌浆阀。

⑤清洗

拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。

（5）、注意事项

①严格掌握材料配合比,其误差不能超过下表的规定值。 各种材料配量允许误差表 材料名称 允许误差不大于 普硅水泥425# 2 水 2 掺合剂 2 ② 灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂。 ③ 灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子。

④真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。

③ 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。

九、悬臂浇筑

连续梁采用轻型挂篮分段悬臂浇注施工。先在主墩顶灌注临时支座，再在托盘上灌注0号梁段，而后对称向两侧顺序灌注1～5、1/～5/梁段，形成2个T构，然后在12号墩与15号墩旁搭设支架，并于支架上现浇边跨6号、7号梁段并合拢边跨，最后合拢中跨，拆除边跨支架与主墩临时支座，形成整个连续梁体系。

连续梁施工程序如下：

1）以13号、14号墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌筑1号～5号梁块。

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2）待各梁段混凝土强度及弹性模量达到90％设计值后，张拉纵向预应力钢束。 3）各梁块张拉钢束号及顺序

① 1号，1，号梁段：N2,N11; ② 2号，2，号梁段：N3,N12; ③ 3号，3，号梁段：N4,N13; ④ 4号，4，号梁段：N5,N14; ⑤ 5号，5，号梁段：N6;

4）在悬灌之前必须检查梁面标高及中心线，并及时进行动态调整。

5）在12号，15号墩安装LQZ支座，并注意按要求设置支座纵向预偏量。

6）用管桩和贝雷梁在12号，15号墩旁搭设膺架，组成浇注边跨段所用的支架，并对支架进行预压。

7）在支架上灌筑7号梁段。

8）测量合拢口中线及标高，必要时采取措施校正以满足施工规范要求，做边跨合拢准备。

9）在一天温度最低时段在支架上灌注6号节段（合拢段）混凝土，合拢边跨。 10）待梁段混凝土强度及弹性模量达到90％设计值后张拉纵向预应力钢束N24。 11）测量合拢口中线及标高，必要时采取措施校正以满足施工规范要求，做中跨合拢准备。

12）立模安装合拢段劲性骨架并张拉N15，每束张拉力为设计值的30％。 13）在一天温度最低时段灌注6，号节段（合拢段）混凝土。

14）混凝土强度及弹性模量达到设计值90％后，张拉相应的纵向预应力钢束N15至设计值。

15）拆除所有挂篮。

16）拆除边跨12号，15号墩旁临时支架。

17）拆除13号，14号墩上临时支座，完成体系转换。

18）依次张拉剩余钢束N8,N18,N23,N17,N22,N16,N21.N19。

19）全桥合拢两个月后进行桥面安装和轨道铺设，完成桥面工程。 一）施工步骤

1、在0号节段上安装挂篮，悬臂对称浇筑1号块梁段，并张拉相应的纵向预应力筋、顶板横向钢绞线和竖向粗钢筋。

2、挂篮前移，继续悬臂对称浇筑余下箱梁梁段，并张拉相应的纵向预应力筋、竖向粗钢筋和顶板横向钢绞线束，对称循环悬浇至最大悬臂。

3、在上述步骤施工同时，搭设边跨直线段支架，在支架上浇筑直线段梁段，并张拉该段纵向钢绞线束、竖向粗钢筋和顶板横向钢绞线束。

4、按设计要求进行箱梁合拢段施工，拆除临时支座，正式支座受力，完成体系转换。

二）挂篮施工

1、本桥挂篮形式采用三角架斜拉式挂篮。安装步骤及方法:

在0号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮安装按设计图进行。

1)测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。 2)安装滑道。

3)吊装型钢立柱，并用后、中、前横向联结系连接挂篮主桁架。 4)吊装后锚梁（包括支垫）。

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5)用精扎螺纹钢筋及扁担梁（即元宝梁）和千斤顶将后锚梁锚固在桥面板上。 6)吊装中横梁（包括支垫）。 7)安装后吊杆。

8)吊装前上横梁（包括支垫）。 9)安装前吊杆。

10)整体吊装底模系（包括底模纵梁前、后下横梁，后短吊杆，上、下扁担梁及千斤顶）。

11)安装外模及外模支架。 12)安装内模及内模支架。 13)吊装张拉平台。

14)挂篮安装后，用经纬仪对中，拔正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程、钢筋工程及混凝土工程施工。

2、挂篮前移

1)连续梁节段预应力束张拉完成后，先放松前、后长吊杆，再稍将中间的两根后短吊杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减小挂篮前移时的阻力。

2)拆除挂篮后锚吊杆系统，通过2台YC75-100张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向φ25钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

3)挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。可用油漆标出刻度线，前移时设专人观察，发现不一致时及时调整。

4)挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆、后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

5)挂篮在前移和浇筑混凝土时，若遇6级以上大风，应停止施工，挂篮在停止施工时后锚吊杆应处于工作状态。

6)挂篮施工属高空作业，现场应做好栏杆、扶梯、并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

3、挂篮拆除

最后一节悬臂梁段完成张拉工序后，便可拆卸挂篮，拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底模→外模及支架→吊杆→连接系→立柱→滑道。

4、挂篮施工注意事项

1)梁段顶板、底板上的预留孔、预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。预留孔周边应安装加强钢筋。

2)挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。

3)挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以保证底板底面线型美观，箱梁底板吊杆上、下面用木楔块或其它铁件垫平。

4)短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。

5)挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外施加在挂篮上的其他荷载。挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。

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6)挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。必须检查全体结构螺栓、焊缝、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力情况。并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。

7) 调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑混凝土前完成，若挂篮变形过大，也可在混凝土初凝前进行，在混凝土浇筑中，应派人测量观察模板的变形下挠情况，及时收紧底模短吊杆和抬高前吊杆，防止底模漏浆和水平位移。调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在混凝土浇筑结束前一次完成。采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段混凝土超方，任何梁段实际浇筑混凝土超方重量不得超过设计要求。

8) 在张拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但张拉完后应立即恢复。

9) 脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。

10) 挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。为了两侧移动平稳，可在下滑道所在顶面上划每100mm—格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。

11) 挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。 三）线型控制

1、施工前，应对设计图提供的各节段线型控制高程进行认真核算，确认无误后方可采用。

2、 悬浇线型控制，应综合考虑悬臂长度与重量、挂篮重量与施工荷载、预加应力、温度及施工调整等因素。

3、 悬浇梁段的模板高程必须严格控制，混凝土浇筑前必须全面复核。

4、 梁段悬浇时，中线里程应勤测量、勤复核，对预施应力前后及温度影响应及早找出变化规律并加以修正。

5、 测量放线时，应注意对同孔同节段的竣工高程、中线偏位及里程保持一致，以确保顺利合拢与成桥线型。

6、挠度控制必须考虑以下几方面因素

1）在箱梁悬臂现浇施工中，影响挠度值的主要是挂篮变形，梁段自重、钢束张拉、温度变化、混凝土收缩徐变及活载作用等因素。施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出每一悬臂梁段端点的各种挠度值，根据挠度值设计各截面的预留拱度。

2）在施工过程中，每浇筑一梁段，应随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一梁段浇筑施工中予以调整。

3）在梁段顶面中线及上、下游两侧埋设水平观测点随时观测各截面处标高在整个梁体施工中的变化，以及时掌握和调整梁段预拱标高。

4）调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高接近，箱梁立模标高按下式计算：

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Hn=hn+△h+b+△hn-1+△ht+△hd（cm）

式中：hn——截面设计高度（cm）

△h——计算挠度（调整值）（cm）

b——实测挂篮（或吊架）自重挠度和非弹性挠度之和（cm） △hn-1——截面实际标高+调整值之差（cm） △ht——温度变化影响挠度差值（cm） △hd——墩身压缩及挠曲变形影响值（cm）

十、边跨、直（曲）线段、合拢段施工及体系转换

一）边跨直（曲）线梁段施工

1、本桥采用扩大基础上设置钢管桩立柱，钢管桩立柱顶架设贝雷梁法进行现浇直线段箱梁施工。具有设备造价相对低、操作方便、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点。

1）主要构造

现浇支架自下而上由钢管立柱、分配梁、贝雷梁、模板分配梁及底模、侧模及

支撑、梯子平台等组成。

2）各主要部件功能 a、钢管立柱

钢管立柱起着将支架荷载和施工工作荷载传到基础的作用。钢管立柱桩顶设置分配梁共同受力，钢管立柱间采用连接系连接。立柱上平面支承着分配梁，下部支承在承台或砼基础上。

b、分配梁

分配梁起着将支架荷载和施工工作荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。安装时同时焊接加劲板将分配梁与立柱连接成整体。

c、贝雷梁

主梁由贝雷梁组成。贝雷梁采用水平花窗及竖向花窗连接，加强自身抗扭能力。在贝雷梁支撑位置，设置加强立柱辅助贝雷梁受力

d、模板分配梁及底模

底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过模板分配梁将载荷传递给贝雷梁，然后再传递到基础上。底模采用垫块调节标高及表面平整度。

e、侧模及支撑

侧模是根据直线段箱梁的梁型特点而设计的。中间侧模板均为标准模板，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节其长度。

f、梯子平台

为方便施工作业，特设有供人操作的梯子、平台。在现浇混凝土梁前端还专门设有供张拉作 业的工作平台。各梯子、平台均与主体结构有效连接。

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2、

工艺流程如下

安装支架 支架预压 材料准备、测量放线标高检查等 预压设备准备 安放正式支座 支座检查配套保养 安装底板钢筋、波纹管 钢筋成型配套 波纹管下料 安装钢绞底板束及锚具 钢绞线下料成束、锚具安装、锚固 安装内侧模 内侧模制造、内模支撑管 安装顶板模板 模板配套包括支撑 安装顶板钢筋、锚具 下料、错具检查配套 浇筑混凝土 养护、张拉压浆 拆除支架桥面附属结构 3、 支架安装和拆除

钢管桩立柱及贝雷梁是现浇直线段箱梁混凝土的主要受力结构，确保有足够的强度、刚度和稳定性。

1） 拼装步骤：

a、清理各构件：各构件分类堆放；

b、在桥墩跨内搭设临时支承贝雷梁支墩； c、在承台及基础上安装钢管桩立柱；

d、安装钢管桩立柱顶分配梁，焊接加劲板； e、安装贝雷梁；

f、安装贝雷梁顶模板分配梁。 2）组拼注意事项

a、检查现浇支架到位情况及各模板的支承情况； b、各连接件连接状态； c、检查模板标高；

d、找准中心线后，锁紧各支承机构； e、精确微调模板；

f、检查各处支承和连接情况。

g、根据计算，考虑各种变形因素，支架需设预留拱度。

h、 在搭设、拆除支架时，禁止人员进入该施工区域，以防发生意外事故。

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安装底模、外侧模 底模制造 320国道特大桥（32+48+32）米连续梁施工方案

3）支架拆除

a、支架拆除前应全面检查支架及模板支撑是否符合安全要求。

b、拆除顺序：先拆除箱梁两侧翼缘板挑臂部分，再由每联每跨跨中向支座处推进。箱梁底板下支架拆除，依上而下逐层底模、方木、分配梁、贝雷梁及立柱钢管，严禁上下同时作业。

c、架拆除前应逐级进行详细的支架拆除技术交底。 d、构配件必须集中运至地面，严禁抛扔。 4、 底模安装

底模系现浇梁混凝土的直接受力结构，其强度、刚度是保证梁体混凝土质量的关键，底模表面平整度又是直接影响现浇梁混凝土外观的关键设备。

1） 为确保外观质量，本工艺采用竹胶板做为底模板。 2）底模铺设的技术要求

a、每块竹胶板铺放后应当平稳，与方木接触应密贴，不得有翘夹现象，不得有空隙。

b、各板之间拼接缝应严密、平整，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆。

c、底板两侧边缘范围内，应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴（建议采用双面胶带），不得漏浆。为保证外模线型，可用墨线或经纬仪放线，予以修正。

d、底板与支座间缝隙亦应密贴平整，用橡胶泡沫带塞缝，并用胶带压平，再涂刷脱模剂，防止漏浆，确保外观。

e、墩顶处底模下垫置的硬木或铁楔块不能沉陷和下挠，又必须做到便于拆除。 3）底模安装应严格按设计图施工放样，符合施规范中的有关规定，其各项指标不得超过规范中的允许偏差值。 5、 施工注意事项

1）底模高程既要符合设计要求，亦要考虑合拢时高差不超过规范。 2）支架基础必须坚实可靠勿使沉陷。

3）支座安装完成后，用薄膜覆盖，防止砂浆流入污损支座。在墩顶直线段底模安装后，墩顶面和底模底面的空间很小，采用木楔支承、抽楔脱模。因此要求木楔块需坚实稳固，并有专人监视，确保万无一失。

4）直线段安装支座、模板、钢筋、波纹管制孔，预埋件安装及预应力束张拉要求如前。

5）在支架上要完成钢筋绑扎、安装外模、内模和底模及浇筑混凝土等工序，因此，底模的垫木应采用不易变形的硬木，硬木下面抄垫要牢固，在纵向钢丝束未张拉前，抄垫不得松动，底模不得变形，立模前应计算出支架的弹性变形值，立模时应根据该值预留拱度。

6）为了消除因支架挠度变化而产生的梁体裂纹，箱梁直线现浇段的浇筑顺序是从两端开始，向中间浇筑，全断面浇筑顺序由下而上，先底板、腹板再顶板，分层分段，桥面板则由外至内进行浇筑。

7）混凝土浇筑完毕后，即对预应孔道进行通孔检查，所有已穿钢束压重的孔道，均应将钢束来回抽动以检查该孔道是否漏浆，使钢束不被浆液凝结。

8）直线段混凝土达到设计要求强度后，立即进行纵向桥面钢丝束、竖向粗钢筋和横向钢绞线的线拉，张拉从梁端开始对称进行。

9）直（曲）线段梁块在养生期间箱内温度不易散发，极易产生温差裂纹，必须引起高度重视，加强养护。直（曲）线段施工要与边跨梁段施工相对应，不要让直（曲）线段过早施工或静置时间过长。

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二）合拢段施工 1、合拢段的施工

320国道特大桥箱梁合拢段（中跨），采用外置径性骨架及反力座结构进行合拢前锁定。

1、 外径性骨架共设置4个：顶板2个，底板2个（详见示意图）。 2、 外径性骨架是通过埋置在中跨合拢段两侧的5#块箱梁底、顶板混凝土内的反力座来进行承力锁定。

3、 反力座安装位置在靠近箱梁腹板内侧，上下对称，左右对称及平行。 4、 反力座安装位置要准确，标高与箱梁线型一致，顶面平顺，固定要牢靠。

5、 合拢段劲性骨架安装时必须对反力座分中画线，确保劲性骨架平行，4点标高基本一致。

6、 合拢宜在一天较低温度下（11点～凌晨1点左右）快速锁定。

7、 劲性骨架锁定完毕后，快速焊接钢筋，模板固定等，以便在最短的时间内进行合拢段混凝土的浇灌。

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施工流程

挂篮后退一个节段安装吊架

安装体外临时约束钢结构支撑

安装调整底模

安装外模

绑扎底板、腹板钢筋

纵向波纹管制孔、粗钢筋及制孔管安装

安装内模

（含测量检查）

绑扎下层桥面钢筋

安装横向钢绞线束和纵横向波纹管制孔

绑扎上层桥面钢筋

穿临时纵向钢绞线约束并张拉

检查签证

浇筑混凝土

通孔检查

养护拆模

拆除体外支撑

穿纵向钢绞线合拢束 预应力束张拉：纵向→横向→竖向 纵向、横向、竖向孔道压浆

2、合拢段施工要点

1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温与梁温的相互关系以及梁体变形规律，为选择合拢口锁定方式提供依据（一般可取合拢前24小时平均温度为合拢温度）。

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2） 根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢锁定方式并作力学检算，按设计办理。

3） 选择日气温较低，温度变化幅度较小锁定合拢口并浇筑合拢段混凝土。

4）合拢口的锁定，应迅速对称地进行，先将体外刚性支撑一端与梁端部预埋件焊接（或栓接）。然后利用体外临时撑杆调节合拢段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预力束应随之快速张拉。在合拢口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能自由伸缩。

5）合拢口混凝土宜比梁体提高一个等级，并要求早强，最好采用微膨胀混凝土，并作特殊配比设计，浇筑时应认真振捣和加强养生。梁顶受日照部分必须加以覆盖。

6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态。

7）混凝土达到设计要求的强度后，解除另一端支座临时固定约束，完成体系转换，然后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将临时锁定钢束拉至设计吨位即可。

8） 临时束的张拉一般宜在0.45～0.5σcon或按设计要求张拉，以防在合拢过程中预应力束过载报废。

9）若考虑梁在合拢后收缩、徐变的影响，应按设计规定在合拢锁定前将梁顶-△L值，即可抵消梁体后期收缩，徐变产生的收缩影响。 3、合拢段施工注意事项

1）合拢梁段施工是连续梁施工的关键，为缩短浇筑时间，合拢段施工原则：先边、后中、依次对称进行，本桥采用体外钢性支撑。

2）合拢梁段施工如立模、绑扎钢筋、波纹管安装、浇筑混凝土及张拉方法远离与前述梁段施工相同。

3）合拢段底模平台的设置采用挂篮进行施工，利用挂篮设备及其后锚系统，将底模直接锚固于两相连梁段上。箱梁顶应预留进灰孔，以便浇筑底板混凝土。

4、为使合拢梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合拢前应对相连两个节段的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，将标高调整到符合设计要求的标高。其措施如下：

1）次边跨及边跨合拢梁段

a、利用千斤顶调整直线端支座标高。

b、 在超高梁段端部上压重，使合拢段的悬臂端高差在允许范围之内。 2）中跨合拢梁段

按设计图纸要求，此段为最后合拢梁段。由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，该处合拢梁段悬臂会出现一定高差，应考虑如下措施：

a、根据计算，采用压重或卸载的方法消除合拢段处两悬臂端两侧高差，以满足规定要求。

b、利用反力架或挂蓝支架，多个台千斤顶加载，调整合拢口标高，使合拢段两端头箱梁标高差符合规范要求。

5、合拢段纵向制孔波纹管是中间联通管，其与两悬臂伸出波纹管连接可比照0号梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮需进行压重，考虑到浇筑混凝土后穿束困难，为确保孔道坐标准确，必须适当增多定位钢筋，波纹管接头处一定要封严，确保孔道质量，严防漏浆。

6、合拢段体外刚支撑安装、焊接固定应在上述最低气温条件下进行，构件两端的钢板用千斤顶进行预压，以减少构件本身的变形，刚支撑下料按合拢段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。

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320国道特大桥（32+48+32）米连续梁施工方案

7、合拢段检查合格后，即可浇筑混凝土。因气温变化及混凝土凝固的影响，可导致合拢段混凝土产生缩裂或拉坏，因此合拢段混凝土浇时间宜选在日温差较小的阴天或选在一天中温度最低的时刻，最好在凌晨前完成，但气温亦不宜低于0℃。

8、合拢段混凝土宜采用微膨胀混凝土。

9、合拢段浇筑混凝土，采用全断面一次完成。 10、合拢段底板、腹板和顶板处预应力孔道较密集，混凝土浇筑较困难，宜采用5～20mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，陷度仍按0号块施工工艺。为了减少合拢段混凝土的收缩，可考虑掺入适量膨胀剂，掺入的方法和配比由试验确定。

11、 在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插捧捣相结合，慎重操作，不得漏震、欠震、过震，震捣时不得碰及刚支撑和制孔波纹管。

12、 考虑到晚上温度相对低时浇筑混凝土，水份蒸发少，水灰比适当小一些。浇筑时观测箱内外温度，作好温度记录。为避免混凝土凝固中出现裂纹，在夜间要进行一次收浆压平，在保护好管道口不进水的前提下，顶板上全跨范围内，用麻袋覆盖，洒水降温，防止日晒。

13、混凝土浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢束的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢束被灰浆凝结。

14、待混凝土达到设计强度时，按纵向→竖向→横向的顺序进行张拉。先张拉部分预应力束，再拆除体外支撑。纵向预应束张拉：先长束、后短束；先底板束，后顶板束。同一断面：先边束，后中束的顺序左右对称进行，在遇到临时合拢束时，按设计要求补足到张拉控制应力。

15、合拢误差标准

（1） 悬臂梁段高程：+15mm，-5mm；

（2）合拢前两悬臂端相对高差：合拢段长的1/100且不大于15 mm； （3）梁段轴线偏差：15 mm； （4）梁段顶面高程差：±10 mm； 三）体系转换

1、连续梁结构按平衡悬臂法施工，经过临时支座与桥墩固结，先形成静定状态的T型刚构，通过T构合拢、钢束张拉及调整支座等手段，将单个T型刚构逐渐转换为设计的连续梁结构（超静定）体系。体系转换的方式采用从边跨向中跨合拢的方式，以利桥面标高的调整。

2、体系转换的内容，主要是将临时支座固结解除，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度和反力，而支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。

3、在施工中，正式支座已按设计要求的位置、标高及位移量进行安装和设置，只要箱梁施工中挠度控制好，支座标高不作调整，因此体系转换只涉及临时支座解除。为使合拢段施工处于稳定状态，需要将正式支座临时锁定和释放。

十一、施工注意事项

在梁体施工中除严格执行有关施工规范外，根据本桥情况还需特别注意一下几个方面。 1、连续梁在施工时要进行可靠的检测和监控。

2、T构施工过程中宜对称平衡施工，如有困难难以实现，应 控制两端最大平衡重不超过10吨。

3、本设计轻型挂篮及施工荷载重按450KN计，混凝土悬灌最 大阶段重量为861KN，挂篮设计必须满足使用要求和安全要求，挂篮安装完毕后应全面进行检测，确保施工安全。

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4、梁体采用C55混凝土。水泥需采用同一种大厂水泥，粗细骨料要严格选择，各项检验数据必须符合规范计技术要求，混凝土试件的各项指标达到规范要求，特别注意混凝土碱含量应符合《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的规定，混凝土中的氯离子含量不得大于0。06％，在由腐蚀环境的桥涵结构尚应采取防腐蚀措施，并经监理工程师确认后方可用于梁体灌注。为提高结构耐久性，混凝土材料的选择和施工应满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》的要求。

5、梁体各节段应一次灌注，由于钢筋、管道密集，应注意加强振捣，不得出现空洞或漏捣，并注意养护，确保混凝土质量。

6、横向预应力钢束、竖向预应力粗钢筋，落后于悬灌1～2个节段后张拉，两侧对称同时进行。竖向预应力管道压浆宜在移动挂篮后进行。

7、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应作加密处理。定位钢筋应牢固地焊接在梁段主筋上，以确保预应力钢束的定位准确。并应采取有效措施防止灌注混凝土时波纹管上浮，入管道位置与骨架钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，可将钢筋适当移动。

8、梁体在各阶段灌注中，应采取措施保证管道不被堵塞，注意管道接头处理，施工中不得碰坏或压扁管道，以及焊接时烧坏波纹管，灌注后应检查管道是否通畅，尤其是0号段，管道最多，应特别注意。

9、各梁段钢束张拉须在该梁段悬灌混凝如达到设计强度的90％，并达到相应强度的弹性模量，锲满足相关规范要求后方可进行张拉。张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。 10、预应力钢绞线、粗筋及其锚具在使用前必须进行张拉锚固试验。

11、预应力钢束张拉完毕后，及时压浆，要求确保管道密实，压浆前应用高压水冲洗孔道，并检查是否有串孔现象。为保证压浆孔道中灰浆凝固质量，建议采用先移挂篮再压浆的工序。

12、预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作校核。

13、锚下垫板安装时，须使垫板与管道垂直准确对中，千斤顶与垫板准确对中，以免张拉时发生滑丝、断丝现象。喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。 14、梁上挡碴墙与梁体一起施工。其挡碴墙间排水坡与梁体块件悬灌时一次完成。 15、为保证梁体的耐久性，管道压浆用水泥浆中应掺如阻锈剂，掺入的阻锈剂严禁使用含有亚硝盐或铬盐成份的阻锈剂。

16、人行道角钢支架连接螺栓采用多元真空复核渗锌＋达可乐技术＋封闭层处理。人行道栏杆、避车台、检查梯等钢构件及预埋钢构件外露部分采用新《铁路钢桥保护涂装》第Ⅴ体系（按TB/T1527-2004办理）或热浸镀铝（按GB/T18592－2001办理），预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量详见相关图纸。

17、合拢段施工选择在一天天气最低时进行，且必须先进行锁定，采取可靠措施，确保合拢段混凝土质量。

18、本设计的锚下控制应力未考虑锚头及锚圈口摩阻损失，施工张拉时应考虑这部分影响，影响大小按试验确定。

19、施工应对梁体进行线形控制，确保梁体线形与设计一致。 20、支座安装严格按照LQZ球型支座安装养护要求进行。

21、施工时所有备用束孔道，均需设计单位同意后方可使用；若备用束未使用，采用管道压浆方式处理。

22、未尽事宜严格参照相关规范执行。

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