模压压制参数管理规程
1 压制试压和工艺参数决定程序图
压 制 试 压 装配图（Vs、K） 毛坯图（Hs、Bs、Ls、公差） RTP参数（D、C1、） 计算理论试压工艺参数（Mp、Hp、、L、PV、AB） 装模压制试压制品 试压制品烧结 检测试验制品 根据检测结果进行修正计算（Mpc、Hpc） 确定合金体积标准Vsc、设计合金尺寸 做好试压原始记录、工艺参数输入ERP系统 批量生产订单 RTP参数（D、C1、） 合金体积标准Vsc 试验参数（L、PV、AB） 批量生产工艺参数（Mp、Hp、L、PV、AB） 2 压制成型的常见符号及其含义
2.1 范围
本标准规定了硬质合金生产过程中压制成型的常见符号及其含义。
2.2 内容
D（或ρs） —— 烧结密度( g/cm3 )； Ρp —— 压制密度( g/cm3 )； ρrel —— 相对密度( g/cm3 )； C1 —— 烧损( 2～4 % )； Vs —— 烧结毛坯体积( cm3 )； Vp —— 压坯体积( cm3 )；
Hs —— 烧结毛坯高度（压制方向）尺寸（mm）； Hp —— 压制高度（压制方向）尺寸（mm）； Bs —— 烧结毛坯宽度尺寸（mm）；
Ls —— 烧结毛坯长度尺寸（mm）；
K —— 收缩系数（%）； Ms —— 烧结毛坯单重（g）； Mp —— 压制单重（g）； PV —— 压制行程（mm）； L —— 压制位置值（mm）； OB —— 顶压行程（mm）； AB —— 下拉行程（mm）； P —— 压力 ； F —— 压强 ； f —— 摩擦力 ； μ —— 摩擦系数 ；
σ —— 法向应力 ； τ —— 剪切应力 ；
Pd —— 粉末的松装密度（g/cm3）； Fr —— 粉末的霍尔流量（s/25cc）；
PR —— 软质返回料(如: 喷雾干燥的尾料、压制的废压坯等)；
3 压制工艺参数及其计算
3.1 范围
本标准规定了硬质合金生产过程中压制工艺参数及其计算。
3.2 范围
3.2.1 工艺参数计算的条件
(1). 毛坯图：查取毛坯尺寸(Hs、Bs 、Ls、等)及其允许公差； (2). 压模图：查取毛坯体积(Vs)、收缩系数(K)、压制位置值(L)； (3). 混合料参数：查取烧结密度(D)、烧损(C1)。 3.2.2 工艺参数内容及其计算 (1) 压制单重(Mp)：计算如下式（1）
Mp = Vs×D×C1/1000 …………………………… （1） (2) 压制高度(Hp)：计算如下式（2）
Hp = Bs×（K宽+ 0.015） ………………………（2） (3) 压制行程(PV)：计算如下式（3）
PV ≈ 0.5×Hp （参考值，最终以Mp来定）…………（3） (4) 压制位置(L)：计算如下式（4）
L = 1.5×Hp ……………………………………………… （4）
(5) 下拉行程(AB)：计算如下式（5）
AB = L +(0～0.3)(参考值，最终以压坯推出来定)………… （5）
4 压制品的质量标准
4.1 范围
本标准规定了硬质合金生产过程中压制品的质量标准。
4.2 内容
4.2.1 外形检查
(1) 原则：外观形状符合毛坯图或产品加工图的要求。 4.2.2 压制单重允许公差
(1) 原则：允许公差原则上不大于公称单重的±0.7 %，一般取±0.5 %。 (2) 具体标准要求：如下（表 1）：表 1
公 称 单 重 (g) Mp×0.5 %﹤1 Mp×0.5 %≥1 4.2.3 压制高度允许公差
(1) 原则：压制高度允许公差原则上以压制单重来定。 (2) 具体标准要求：如下（表 2）表 2
压制单重（g） Mp ≤ 7 Mp ＞ 7 压制高度允许公差（mm） Hp±0.02 Hp±0.03 允 许 公 差 (g) Mp±Mp×0.5 % Mp±1.00 5 压制质量控制管理办法
5.1 目的
为加强压制质量隐患的排查和整改，有效防止、减少质量事故发生，建立质量隐患排查机制，特制定本办法。
5.2 办法
5.2.1 所有的新模具都必须经试压来确定其压制工艺参数；试压前要根据指令进行压制工艺参数的计算，确定试压参数，制定好试压方案并填写好试压原始记录；
5.2.2 下达作业指令单时，根据生产订单所标明的牌号、型号，决定具体使用的RTP批号和模具号并查出其相应的工艺参数，计算本作业指令单的压制工艺参数，并将 Mp、Hp 等工艺参数和所指定的RTP批号、模具号、压机号等准确输入到作业指令单上，交模具库备模生产；
5.2.3 不管什么原因而变更模具或模具号、RTP牌号或批号，都必须重新计算其压制工艺参数，收回已下达的作业指令单，将重新计算的压制工艺参数填写上去，并按新的压制工艺参数进行生产；
5.2.4 带班持（压制）作业指令单或试压通知单到模具库房领取模具，清理干净，检查核对正确后发放到现场；
5.2.5 操作员准备装模前应对模具再次进行核对，并在（压制）作业指令上签名（表示已核对无误），同时通知带班备案；
5.2.6 操作员按（压制）作业指令单调试到位后，通知带班对其进行首检，首检合格后方可进行生产，带班要及时做好首检记录；见附表5
5.2.7 生产过程中操作员要认真做好自检，带班当班应对每种型号产品进行不少于两次的巡检，并及时做好巡检记录；见附表4
5.2.8 生产过程中遇到同一套模具对应不同生产订单（换料不换模）时，都应
