４＃烧结机环境除尘灰改变配加方式生产实践 赵思强王杰 （炼铁厂） 摘要：炼铁厂４ 烧结机１０５ｍ 环境除尘器除尘灰由直接排放改为间接排放配加方式，除尘灰实现连续 稳定配加，料层透气性得到改善，利于看火操作，提高烧结矿指标，达到提产降耗的目的。 关键词：环境除尘灰放灰方式 固体燃料消耗利用系数透气性 １前言 测值，此次研究利用罐车运输检斤，确定每天除尘 灰准确数量，作为计算配比和配加时间的依据。 （３） 根据每天除尘灰排放量初步计算除尘 灰在配料的配比（现场根据实际情况对配比做小 幅度调整），保证除尘灰稳定连续配加。 炼铁厂４ 烧结机环境除尘器为１０５ｍ２电除尘 器，处理４ 机除机头、机尾外的环境扬尘，灰尘量 较大。由于除尘灰具有一定品位，所以经除尘器收 集之后重新参加烧结，如此长期循环。目前，除尘 灰的排放采用由刮板直接排放到返矿皮带的方 式，和４ 机自身返矿一起进入一混。因灰尘量较 大，为避免电场接地，每天集中排放两次，分别为 ９：Ｏ０—１２：Ｏ０和１９：Ｏ０—２２：Ｏ０共６个小时。集中放 （４） 在环境除尘灰稳定配加时确定适宜的 混合料水分以及配碳量，稳定操作。 ４实施过程及效果分析 灰导致混合料打水和配碳量波动，同时因其粒度 极细，影响料层透气性，不利于看火操作，对４ 机 本次试验从３月７日开始，到３月１４日结 束，共进行８天。具体过程如下： ４．１放灰方式 烧矿的产质量影响较大，各项指标完成情况也不 太理想。２００７年利用系数完成１．２４２ｔ／ｈ．ｍ ，固体燃 料消耗６７．５０４ｋｇ／ｔ，转鼓指数８２．０５１％，品位稳定率 ８４．８ｏ３％，碱度稳定率８３．０６０％，≤１０ｍｍ粒度 １９％ 因灰量较大，３个灰斗同时排放会溢出刮板或 压链子，所以２个灰斗同时排放。为避免向配料６ 斗吹送困难（因一电场即１ 、２ 斗的灰颗粒最大， 三电场即５ 、 斗颗粒最小），同时使两条刮板同 时工作，放灰时交错开启灰斗，即１ 、６ 斗，２ 、５ 斗，３ 、４ 斗。 ４．２放灰时间及灰量 ２问题的提出 因环境除尘灰集中排放使操作产生波动，影 响烧结过程从而影响烧结矿的产质量，所以决定 改变除尘灰的排放方式，消除不利影响。 ３研究内容及具体思路 从打开罐车顶盖开始，到吹送结束再回到放 灰地点，一个循环约５０分钟。其中往罐车内放灰 约３Ｏ分钟，吹送约９分钟，开关顶盖约５分钟，路 程和倒车约５分钟。从８：ｏｏ开始，到ｌ４：４５左右 能将灰斗放空（先放空的４个灰斗重复放灰一次， ４ 机环境除尘灰目前直接排放，将其改为间 接排放配加。即取消直接排放到返矿皮带的方式， 将除尘灰运到配料熔剂仓，参加配料，保证除尘灰 连续稳定配加。 扣除中午休息时问）。小夜班和大夜班不再往皮带 上放灰，到第二天８：００，未出现电场接地。 灰量为５－６车，每车约１０吨，共５０—６０吨，即 （１）根据目前现场条件，在４ 机环境除尘刮 板前部箱体下加一卸灰溜嘴，灰尘通过刮板由溜 嘴直接卸到罐车，通过罐车运送并喷吹到配料 熔剂仓。 环境除尘两个班产生灰量约５０—６０吨。 ４．３除尘灰使用情况 灰尘运到４ 机配料６ 斗，采用手动控制，３月 ７日一１ １日控制在ｌ５或２Ｏ转，折合配比１．５％－ ２．５％，每天连续配加时间约ｌ５小时，即１０：３０开 （２） 由于除尘灰此前无计量，排放量只有估 ．３２． 北方钒钛 ２００９年第３期 启６ 斗，第二天２：０ｏ停用，不能实现２４小时连续 配加。３月１３—１４日，共卸灰１０５吨，配加时手动控 由于２月２５、２６、２７日４ 机检修时，漏风得到 治理，漏风率降低，所以选择２月２８日一３月６日 制在７转，折合配比１．１％，从１３日１０：１５开始连 作为基准期，３月７日一１４ Ｅｌ作为试验期，用基准 期放灰期间的数据与试验期数据进行对比。 （１） 改变除尘灰配加方式前后操作参数对 比，见表１。 续配加到１６日１５：１０结束约７７小时。根据每天 除尘灰量及上料量，配加时手动控制在８转，折合 配比１．２％，生产满足２４小时连续配加。 ４．４效果分析 表１ ４ 机操作参数对比 由表ｌ数据看出，改变除尘灰配加方式后，由 于混合料粒度组成发生变化料层透气性增强，风 （２） 改变除尘灰配加方式前后产量指标对 比，见表２。 箱负压有所降低，烟道废气温度升高。 表２ ４ 机烧矿产量指标对比 由表２数据看出，试验期间虽然上料量降低 （在中合料组成不变的前提下，中合料配比由２月 水分和配煤相对稳定，利于看火操作，所以在料层 厚度不变的前提下，机速和利用系数均有所提高。 （３） 改变除尘灰配加方式前后质量指标对 比，见表３。 ２８日一３月６日的１３％降为３月７日一１４日的 ８．５％。中合料配比降低，导致料层透气性变差，上 料量减小），但因改变了除尘灰配加方式，混合料 一３３— 由表３数据看出，由于除尘灰稳定连续配加， 生产稳定，试验期间，烧结矿产量提高，固体燃料 消耗降低２．１７９ｋｇ／ｔ，转鼓指数等强度指标、两率指 标较基准期有所提高。 由上述结论可以看出改变除尘灰配加方式混 合料层透气性改善，风箱负压有所降低，烟道废气 温度升高，机速和利用系数均有所提高。 ５工艺技术改进要点 针对除尘灰改变配加方式的工艺需要，制定 出相应工艺制度： （１）正常生产时除尘灰量基本稳定，配料岗 位对除尘灰每两小时跑盘一次，并有详细的跑盘 记录，保证除尘灰配加量准确， （２）稳定混料岗位打水操作，每半小时测定 一次二混出口水分，纳入混料工日常考核，保证混 合料水分稳定。 （３）每次变料之后，工段与技术科共同制定 合适的混合料水分中值，满足生产要求。 （４） 看火工对燃料配比的调整频次，要 求每班调整≤３次，并对调整过程及原因有记录， 并存档到工段。 ６经济效益计算 效益一：改变除尘灰配加方式，混合料透气性 改善，烧结机利用系数提高Ｏ．Ｏ１６ｔ／ｈ．ｍ ，烧结矿产 量提高，降低加工费： 公式＝产量提高数Ｘ吨矿加工费 ＝０．Ｏｌ６×２４×ｌ５Ｏ×３６５×８１．２０４／１００￣１０７．８２ ＝１８４．０７万元 ０．０１６＿一利用系数提高数，ｔ／ｈ．ｍ ２４——每天小时数，ｈ １５ ４ 烧结机有效烧结面积，ｒｎ ３６５——每年天数，天 ．．３４．． ８１．２０４ 机Ｏ８年日历作业率，％ １０７．８２——吨矿加工费，元，吨 效益二：改变除尘灰配加方式，烧结矿产量提 高，消耗降低，固体燃料消耗降低２．１７９ｋｇ／ｔ： 公式＝固体燃耗降低数×烧结矿产量×燃料价 格 ＝２．１７９／１０００￣１０８￣６５６．２２ ＝１９２．７６万元 ２．１７９——固体燃料消耗降低数，ｋｇ／ｔ ｌＯ８——４ 烧结机Ｏ８年产量，万吨 ６５６．２２ ８年煤焦价格，元／吨 合计效益＝１８４．０７＋１９２．７０＝３７６．７７万元 ７遗留问题 （１）试验期间通过监测放灰时间，认为刮板 运行速度是导致卸灰时间长的主要原因。 （２） 改变除尘灰配加方式后，混合料透气性 得到改善，现场操作需要加强对烧结终点的控制， 降低低温还原粉化率。 ８结论 （１）改变除尘灰配加方式后，混合料透气性 得到改善，烟道负压降低、废气温度升高。其中烧 结段和冷却段负压分别降低０．３ｋＰａ和０．１ｋＰａ，废 气温度分别升高４℃和１２ｃＣ。 （２）改变除尘灰配加方式后，不仅使工艺状 况得到改善，同时因混合料水分和配煤相对稳定， 对提高４ 机产量也起到了积极作用，利用系数提 高０．Ｏ１６ｔ／ｈ．ｍ 。 （３） 改变除尘灰配加方式后，混合料透气性 改善，烧结矿产量提高，消耗降低。 （４） 改变除尘灰配加方式后，原料条件稳 定，烧结矿两率指标及强度指标均得到了不同程 度的提高。
