施工重点难点

第六章 关键施工技术、工艺及工程实施的重点、难点和解决方案 104

1 工程实施的重点、难点和解决方案 104

1.1 测量放线 104

1.1.1 测量放线难点 104

1.1.2 施工要点 105

1.2 预应力管桩基础 106

1.2.1 设计概述 106

1.2.2 桩基础特点、难点 106

1.2.3 施工要点： 106

1.3 地下室及地下水池施工 110

1.3.1 施工流程 110

1.3.2 基坑支护及排水 111

1.3.3 外墙施工缝及对拉螺栓的止水措施 117

1.4 高支撑模板体系的设计施工 119

1.4.1 模板及支撑材料的选择 119

1.4.2 实验楼8.4m超高支模体系 119

1.4.3 图书馆截面较高框架梁模板支撑体系 124

1.4.4 首层4.5m高支撑体系 126

1.4.5 高支模体系的施工要点 128

1.4.6 高支撑模板的安全管理 129

1.5 防裂及防渗漏措施 130

1.5.1 防裂措施 130

1.5.2 防渗漏措施 130

1.6 变形缝、后浇带及膨胀加强带施工 133

1.6.1 变形缝的施工 133

1.6.2 后浇带的施工 134

1.6.3 膨胀加强带施工 135

1.7 坡屋顶、圆弧形结构施工 136

1.7.1 设计情况 136

1.7.2 施工要点 136

1.8 坡璃幕墙、铝合金组合窗施工 139

1.8.1 设计情况 139

1.8.2 施工要点 139

1.9 变形缝、后浇带及膨胀加强带施工 141

1.9.1 变形缝的施工 141

1.9.2 后浇带的施工 142

1.9.3 膨胀加强带施工 143

2 土建工程施工技术、工艺 145

2.1 测量放线 145

2.1.1 测量平面控制网的建立及校核 145

2.1.2 建筑物标高控制方法 148

2.1.3 沉降观测 148

2.1.4 各项表格资料管理 148

2.2 预应力管桩施工 149

2.2.1 概述 149

2.2.2 管桩的吊运及堆放 149

2.2.3 打桩机具 150

2.2.4 管桩的施打 151

2.3 土方工程 158

2.3.1 土方开挖 158

2.3.2 土方回填 160

2.4 地下室工程 161

2.4.1 模板施工 161

2.4.2 钢筋工程 163

2.4.3 砼工程 167

2.5 钢筋工程 171

2.5.1 钢筋原材料 171

2.5.2 钢筋加工 171

2.5.3 钢筋连接 172

2.5.4 钢筋安装 173

2.6 模板工程 177

2.6.1 方案概述 177

2.6.2 桩承台模板 179

2.6.3 柱模 180

2.6.4 梁板模 181

2.6.5 楼梯模 183

2.6.6 电梯井模 183

2.7 砼工程 185

2.7.1 方案概述 185

2.7.2 砼基本要求 185

2.7.3 泵送砼质量要求 185

2.7.4 砼的配合比设计 186

2.7.5 砼生产质量管理 186

2.7.6 砼的运输与浇筑 186

2.7.7 砼浇捣程序 187

2.7.8 砼振捣要求 187

2.7.9 砼施工缝处理 188

2.8 脚手架工程 188

2.8.1 方案概述 188

2.8.2 施工流程 190

2.8.3 工艺要求 190

2.8.4 施工要点 192

2.8.5 质量要求 196

2.9 垂直及水平运输工程 196

2.10 砌体工程 197

2.10.1 概述 197

2.10.2 施工前准备 197

2.10.3 砌块建筑施工工艺流程 198

2.10.4 砌体砌筑及注意事项 198

2.10.5 砌体电线暗管敷设 200

2.10.6 砌块施工质量标准 200

2.11 抹灰工程 201

2.11.1 施工操作工艺 202

2.11.2 施工注意事宜 204

2.12 玻璃幕墙 205

2.12.1 概述 205

2.12.2 幕墙与钢框架的连接施工 205

2.12.3 玻璃幕墙安装 209

2.13 墙面、墙裙贴砖 214

2.13.1 作好施工排版图及大样图 214

2.13.2 选板与预拼 214

2.13.3 基体处理 215

2.13.4 抛光砖饰面板安装施工工艺及技术措施 215

2.14 楼地面块料（抛光砖、石材）面层施工 217

2.14.1 找平层 217

2.14.2 施工准备 218

2.14.3 施工工艺 219

2.14.4 质量标准 220

2.14.5 施工注意事项 221

2.15 瓷片镶贴 222

2.15.1 施工工艺流程 222

2.15.2 技术措施与质量控制 223

2.16 木门制作及安装 223

2.16.1 概述 223

2.16.2 施工准备 223

2.16.3 门窗制作施工工艺 224

2.16.4 安装工艺流程 224

2.16.5 技术措施、质量控制与检验措施 225

2.16.6 质量标准 226

2.16.7 安全、技术措施 227

2.16.8 产品保护措施 227

2.17 不锈钢工程 228

2.18 乳胶漆施工工艺 228

2.18.1 工艺流程 228

2.18.2 乳胶漆施涂质量标准 229

2.18.3 安全、技术措施 229

2.18.4 产品保护措施 230

2.19 聚氨酯涂膜防水工程 230

2.19.1 施工操作工艺 231

2.19.2 涂刷底胶 231

2.19.3 施工注意事项 232

2.19.4 保证防水质量的技术措施 233

3 水电工程施工技术 234

3.1 给水系统安装 234

3.1.1 系统简介 234

3.1.2 安装流程 234

3.1.3 安装工艺 235

3.1.4 管道试压、冲洗 235

3.2 排水系统安装 237

3.2.1 系统简介 237

3.2.2 安装流程 237

3.2.3 安装工艺 238

3.2.4 排水管道灌水试验 240

3.3 泵房安装 241

3.3.1 系统简介 241

3.3.2 综合布管 241

3.3.3 水泵安装 241

3.3.4 吸水管安装 242

3.3.5 水管安装 242

3.3.6 电气安装 243

3.4 消防报警系统安装 244

3.4.1 工程简介 244

3.4.2 安装流程 244

3.4.3 安装工艺 245

3.5 消防栓系统安装 248

3.5.1 系统简介 248

3.5.2 施工流程 248

3.5.3 安装工艺 249

3.5.4 系统调试 250

3.5.5 系统验收 250

3.6 电气安装 251

3.6.1 系统简介 251

3.6.2 安装流程 251

3.6.3 安装工艺 253

3.7 防雷及接地系统安装 262

3.7.1 施工程序 262

3.7.2 自然接地体的利用 263

3.7.3 避雷网安装 263

3.7.4 避雷带安装 263

3.8 机电调试方案 263

3.8.1 低压配电及照明系统调试方案 263

3.8.2 给排水专业（含消防给水）调试方案 266

关键施工技术、工艺及工程实施的重点、难点和解决方案

1 工程实施的重点、难点和解决方案

1.1 测量放线

本工程为一校区工程，各标段有多个综合建筑群，场地大，各标段同时施工，如何保证整个校区测量放线的统一、正确，是各标段施工中的重点。

1.1.1 测量放线难点

本工程测量放线有以下难点：

1. 场地测量、桩位放线及定位保护

本工程占地面积80000m2，土建工程共分4个标段施工，工程中标后场地测量、基准点移交与保护是各标段施工中的重点之一。场地为新近回填土，桩基础桩位放线及定位保护工作重要。

2. 线条、线脚的测量及屋顶坡度的精确定位

整个校区建筑立面丰富，各标段建筑内容中均有马头墙、坡屋顶。坡屋顶及马头墙等线条、线脚的测量及屋顶坡度的精确定位工作，须认真复核检查，如：科技楼坡屋顶坡度为18°、19°，行政楼坡度为19°、5.5°，教学楼坡度为32.97°、18.71°、18.35°等。

3. 弧形结构、凹槽、凹墙、屋面折梁、折板的放线定位

本工程中弧形结构、立面凹槽、凹墙部位多，多个建筑物高低错落，圆弧形梁与方柱交叉。这些小型构件砼结构及砖砌体的几何尺寸将直接影响一次装修的质量，甚至影响建筑立面效果。

教学楼连廊弧形梁、弧形墙；图书馆圆顶构架中圆弧形梁与方柱的接合；圆顶构架中心柱与斜交梁相交处位置的定位；科技楼天文观星台位置放线及斜交梁平面位置；体育馆凹槽，凹墙尺寸，屋面折梁、折板的放线定位等及上述坡屋顶，圆弧形结构的测量放线及模板定位等是工程施工的难点之一。

1.1.2 施工要点

1. 认真复核基点。场地移交时认真复核和交接建设单位移交的基准点，以此为依据建立整个平面控制测量网。各标段测量控制网布置详第六章第二节2.2测量放线中“各标段测量控制网布置图”。

2. 按上述附图示增设平面控制测量网引测点，教学楼弧形处增设引测点，针对场地新近回填土特点，采用按下图示保护引测点。控制桩保护做法详见下图：“专用水准点构造图、轴线控制网标准构造图”。

3. 圆形结构、坡屋顶、弧形梁、板结构，采用施工前预先放样，制成定型模板，模板安装好后，加强复测检查。

4. 加强垂直度、平面尺寸的复核检查。对凹槽、线脚、弧形等细部，设固定点复核、检查。

1.2 预应力管桩基础

1.2.1 设计概述

本工程基础设计为打入式预应力管桩，管桩规格为直径D=300、400、500，型号有三种:A、B、AB型，设计桩长16～25m，平均桩长约20m，桩端持力层为强风化岩岩面或第六层粘土层，单桩竖向承载力自700KN～2100KN不等。

1.2.2 桩基础特点、难点

本工程桩基础有以下特点：

1. 场地表层有3～4m深新近回填土，同一单体建筑范围内持力层变化大。

2. 桩长设计有16-25 m平均约20m。

3. 单桩竖向承载力要求及桩的型号种类多，同一单体建筑物内有不同桩 型、不同承载力要求的桩，变化大，另外体育馆局部为抗拨桩。

4.第4标段中地下室、半地下室施工中，合理选择土方开挖方案，合理配桩，减少截

桩难度，减少土方开挖对桩身的碰撞等是合理选择施工方案的关键。

施工时，试桩方案的确定，施打锤击重量、落距的选择、收锤标准等十分重要，如何减少断桩，合理配桩，选择合理的打桩顺序，精心组织，合理安排，科学施工，是工程的重点与难点之一。

1.2.3 施工要点：

(1) 认真测量，复核桩位

本工程场地起伏变化大，表层有3～4m新近回填土，桩施工前须认真复核桩位，作好桩位的保护工作。桩位采用埋入地面以下≥35cm的木桩或φ25钢筋加水泥墩保护，并用红油漆作明显标识。

(2) 做好试桩，选定收锤标准

本工程收锤标准根据下列原则：（1）桩端进入持力层深度；（2）贯入度确定；（3）PDA动测。设计要求桩端进入强风化岩，最后三阵，每阵10击，贯入度为20mm，最终贯入度及允许承载力通过试桩确定。

本工程设计要求收锤标准应根据打桩设备情况，会同设计、监理、建设单位人员通过现场试打桩并结合PDA动测来确定。

(3) 计划周密，合理配桩

本工程中桩身较长，地质复杂。施工时，根据地质报告预先估算出桩长进行配桩，要

求送桩求不大于2.0m，材料进场时预先确定配桩方案，施工时根据各个单体建筑不同位置最终确定配桩，减少浪费和桩身外露造成的不便。对高出要求的桩采用机械截桩，截桩如下图示。

(4) 科学施工，合理选定施工方案

各标段桩基础均在现有自然地面上打桩，现有场地标高为黄海高程3.8米.第1、2、3标段桩基础完成后，依次进行土方开挖，第4标段行政楼半地下室及第1标段地下水池采用放坡围护。第4标段体育馆地下室在桩基础完成后，立即施工地下室钢板桩围护。

第4标段中地下室与游泳池相邻处的桩（位于J轴*1—11轴，须控制好送桩长度，减少对打钢板桩施工时的影响。

(5) 精心组织，合理选择施工顺序

本工程为多层建筑群，桩在平面布置上为单桩台、二桩台、三桩台。无群桩台施工。各标段施打顺序如下：

第一标段：计划采用4台桩机。以(Y)轴及伸缩为界，采用自中间往边施打顺序。桩机Ⅰ施工区段：(1/Y)～(3/Y)×(1)～(2/7)及；(Y)～(W)×(1)～(2/7)，桩机Ⅱ施工区段(W)～(1/R)×(1)～(2/7)；桩机Ⅲ施工区段：(1/R)～(G)×(1)～(2/7)。桩机Ⅳ施工区段：(A)～(G)×(1)～(2/7)。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(1/Y)×(2/7)轴开始，沿(1/Y)至(3/Y)及(Y)至(W)方向(短方向)施打，依次向

前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅱ：从(W)×(2/7)轴开始，沿(W)至(1/R)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅲ：从(R)×(2/7)轴开始，沿(R)至(G)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅳ：从(G)×(2/7)轴开始，沿(G)至(A)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

施打顺序具体详见第六章2.2节中“第一标段打桩顺序示意图”。

第二标段：计划采用3台桩机，以变形缝及三排教学楼为界。桩机Ⅰ施工区段：垃圾房、电房、(1-F)～(1-A)轴×(1-1)～(1-17)；桩机Ⅱ施工区段：(4-M)～(1-A)、(2-C)～(2-A)，即连廊部分及2栋教学楼位置；桩机Ⅲ施工区段：(3-1)×(1-17)×(3-K)×(3-B)即3栋教学楼位置。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(1-1)×(1/F)开始，沿(1-F)～(1-A)方向施打，依次向前按(1-1)～(1-17)方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(4-M)×(4-4)开始先施打弧形连廊，再整体沿(2-1)～(2-16)方向推进。

桩机Ⅲ：从(3-1)×(4-4)开始，沿(3-K)～(3-B)方向施打，依次向(3-1)～(3-17)方向推

进。

施打顺序具体详见第六章2.2节中“第二标段打桩顺序示意图”。

第三标段：计划采用3台桩机，以各单体建筑物为界划分施工范围，桩机Ⅰ施工实验楼；桩机Ⅱ施工图书馆；桩机Ⅲ施工科技楼。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(K)×(27)开始，沿(K)～(A)短方向行走，依次沿(27)～(1)轴方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(G)×(1)轴开始，沿(1)～(7)轴方向行走，依次沿(G)～(A)轴方向整体推进。

桩机Ⅲ：从(15)×(G)轴开始，沿(G)～(J)轴方向行走，依次沿(15)～(1)轴方向整体推进。

施打顺序具体详见第六章2.2节中“第二标段打桩顺序示意图”。

第四标段：计划采用3台桩机，采用是间往两边施打顺序。桩机Ⅰ施工体育家人防地下室；桩机Ⅱ施工游泳池；桩机Ⅲ施工行政楼。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(H)×(1)轴开始，沿(1)～(14)方向行走，依次沿(H)～(A)轴方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(J)×(1)轴开始，沿(1)～(14)轴方向行走，依次沿(J)～(U)轴方向整体推进。

桩机Ⅲ：先从(F)×(1)轴开始，沿(1)～(3)轴方向行走，依次沿(1)～(9)轴方向，先施工完行政楼办公区桩，待大会议室半地下室土方开挖，护坡完成后再施工半地下室桩。半地下室部分自(9)×(C)轴开始，依次沿(2-A)～(2-F)推进。

桩基础施打顺序详见第六章第二节预应力管桩施工中“各标段打桩顺序图”。

(6) 加强预控，处理异常

出现下列异常情况之时，应马上停止施工，通知有关人员，并会同相关部门查明原因，制订补救措施后，方可继续施工。

1) 远远超过设计打入深度，但贯入度达不到设计要求；

2) 桩打到一定深度后打不下去，但经核对桩尖所处地质条件未达到设计要求；

3) 桩身被打断或桩顶碎裂；

4) 沉桩过程中发生桩身倾斜或相邻桩桩顶产生横向位移或桩顶上浮或当前桩下沉量突然增大。

针对以上异常情况，施工前应对照地质资料作出预估计，施工时加以预控，减少异常。

1.3 地下室及地下水池施工

本工程在体育馆及行政楼分别设置了地下室结构。体育馆为一层地下室，结构底板面标高为－4.0～－4.2m，平面尺寸为39.75m×39m，地下室底板厚250～300mm、顶板

厚220mm、外墙厚300mm，平时用作小汽车库，战时为六级二等人员掩蔽所；行政楼为半层地下室，结构底板面标高为－2.9m，平面尺寸为35m×25m，底板厚200mm、顶板厚110mm、外墙厚250mm，用作自行车库。

本工程在食堂宿舍楼 ○S～○T 轴线设置了一个地下水池，水池底板面标高为－3.0m，平面尺寸为43.2m×6m，水池底板厚180mm，顶板厚130mm，池壁厚200mm。

本工程具有质量高、工期紧的特点，如何保证地下室及地下水池的施工质量及进度，将成为施工中的重中之重。下面对地下室及地下水池的施工流程、基坑支护及排水、外墙施工缝及对拉螺栓的止水措施等几项施工重难点进行重点分析及论述。

1.3.1 施工流程

1.3.1.1 体育馆地下室施工流程

1.3.1.2 行政楼半地下室施工流程

1.3.1.3 食堂、宿舍楼地下水池施工流程

1.3.2 基坑支护及排水

1.3.2.1 体育馆地下室基坑支护及排水

1. 基坑支护结构型式的选择

根据现场情况及地质资料分析，现有地面(标高为-0.45m)以下2.5m左右均为松散的

回填土，回填土以下2.5m左右均为淤泥，淤泥土呈深灰色、饱和、流塑状，局部有较多的淤泥质细砂，淤泥以下依次为粘土、粉质粘土、强风化泥岩，强风化泥岩距现有地面的深度基本上都大于13m。

地下室开挖深度为4m，基坑底以上的土质都较差，考虑到本工程质量高、工期紧以及地下室周边的场地特点，地下室支护结构采用钢板桩施工。通过对国内常用的钢板桩进行比较后，拟选用拉森Ⅲ型钢板桩，此种钢板桩抗弯性能及防水性能均较好，而且施工速度快，可拔出回收再利用。

选用桩长为12m的拉森Ⅲ型钢板桩，截面尺寸特征为：B=400mm、h=145mm、t1=13mm、t2=8.5mm。拉森Ⅲ型钢板桩大样图如下：

2. 基坑支护结构抗倾覆验算

已知：钢板桩长12m，基坑深h=4m，钢板桩坑底部分深t=8m，地下水位按地面以下2.5m计，水的重度γ1=10KN/m3 ，土的平均重度为γ=18KN/m3，平均内摩擦角约为φ=20°，平均粘聚力为C=25，考虑基坑顶边临时施工荷载为5KN/m2。计算简图如下：

主动土压力系数：

被动土压力系数：

主动区压力：Pa=γ′hKa-2CKa+γ1×1.5

=19.25×4×0.49-2×25×0.49+10×1.5=28.23KN

被动土压力：Pb=γ′hKa+2CKa

=19.25×4×2.1+2×25×2.1=266.7KN

主动区压力产生倾覆力矩：

Ma=Pa·Ha=

被动区产生抗倾覆力矩：

Mb=Pb·Hb=

安全系数 =

∴抗倾覆验算满足要求。

3．基坑支护结构变形控制

考虑到土质情况的变化及雨季施工的影响，为了加强变形控制确保基坑安全，沿钢板桩支护结构围梁上设水平拉杆，围梁采用22#槽钢，每道拉杆采用2φ25钢筋，拉杆锚固端采用单根拉森Ⅲ型钢板桩打入地下12m，拉杆按每4m支护布设一道。

4． 钢板桩支护结构的布设

钢板桩拟布设于基坑周边及地下室坡道开挖深度超过2m的一部分，结合地下室桩承台的形式及基坑排水的布设，钢板桩到地下室外墙边的距离有800～2200mm不等，基本可

保证承台及地下室外墙施工的最小工作面要求。钢板桩支护结构示意及拉杆结构示意如下图示。

5． 钢板桩支护结构的施工

(1) 施工准备

1) 进场钢板桩应先进行外观检测，如有割孔、断面缺损应加以补强，严重锈蚀的钢板桩不得使用。

2) 为更好地控制桩的垂直及打入精度，拟设置单层单面的施工导架，导架桩的间距按3.5m设置。

3) 考虑到工期紧及噪音的影响，采用振动锤打桩，振动锤亦可用于拔桩。

(2) 钢板桩的打设

1) 采用单独打入法，钢板桩的打设与工程管桩的施工穿插进行，考虑到施工流程的需要，先从靠近游泳池部分打起。

2) 打桩时，先用吊机进行插桩，定位施工要减小振动功率，打桩的同时用经纬仪进行配合观测，每个边开始施打的第一、二块钢板桩的打入方向和位置要确保精度，以起到样板导向桩的作用。

3) 注意对钢板桩转角及封闭处的处理。

4) 钢板桩的打设深度以12m桩长全部打入为准，如遇地层变化较大处，应以打至强风化面为准。

(3) 钢板桩的拔除

1) 地下室顶板及室外回填土施工完成后才能进行钢板桩的拔除。

2) 拔除钢板桩使用振动锤，如振动锤拔除困难时，可与起重机配合进行。

3) 为及时回填桩孔，当将钢板桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让桩孔填实。

4) 对拔桩产生的孔隙及时进行回填、振实处理。

6． 基坑支护结构水平位移的监测

(1) 为确保基坑开挖及地下室施工的安全，在土方开挖及地下室结构施工阶段，对钢板桩支护结构顶部进行全过程水平位移的监测。

(2) 监测仪器采用经纬仪，精度为1.0mm，监测安排专人负责，土方开挖阶段每天观测二次，以后每天观测一次，直至回填土施工完成。

(3) 监测点沿钢板桩顶每间隔约13m布设一点，基准点设置每边不少于2个。

(4) 当支护结构水平位移超过允许值时，立即停止施工，采取有效措施。

7． 基坑排水措施

由于基坑周边设置了具有止水作用的钢板桩墙，估计基坑底水量不大，拟在基坑顶部及底部周边设置截水明沟及排水明沟，明沟截面尺寸为300×300mm，沟底浇筑100mm厚C10砼垫层，沟侧采用120砖砌，内抹水泥砂浆，排水沟按0.5%走坡施工。如基坑底开挖后渗水量较大，可采用坑内增设纵横盲沟的排水措施。坑底四角的集水井直径800mm，深2000mm，井壁用钢筋网外加碎石过滤层等方法加以围护，既可滤水又可防止泥砂填塞抽水机。基坑底集水通过水泵抽至坑顶截水沟后排入临时排水系统。(基坑底排水布置图见下图)

1.3.2.2 半地下室及地下水池基坑支护及排水

经过现场勘察及对地质资料进行分析，考虑半地下室及地下水池的实际基坑深度均不足3m，拟对基坑进行放坡支护及明沟排水。基坑开挖放坡及排水示意图如下。

1. 开挖放坡根据实际情况大面积按1:1.25设置，局部条件所限放坡位置不足处按1:1放坡并采用80厚混凝土护坡；人工修整放坡土层后，即对其进行50厚细石砼护坡施工，护坡内配φ6250钢筋网，细石砼护坡在坡顶及坡底分别延伸1000mm及500mm，坡脚1m范围内堆砂包进行加固。

2. 基坑顶截水明沟及基坑底排水明沟截面尺寸均为300×300mm，沟底浇筑100mm厚C10砼垫层，沟侧采用120砖砌，内抹水泥砂浆，明沟按0.5%走坡施工。坑底四角的集水井直径800mm，深1500mm，井壁用钢筋网外加碎石过滤层等方法加以围护，既可

滤水又可防止泥砂堵塞抽水机。基坑底集水通过水泵抽至坑顶截水沟后排入临时排水系统。

1.3.3 外墙施工缝及对拉螺栓的止水措施

地下室及地下水池砼结构施工拟分三次进行，即留设二道施工缝分别于底板以上500mm、顶板圈梁以下墙体处，施工缝设300×3mm的止水钢板一道，沿地下室外墙通长设置，接长处要保证焊缝质量，止水钢板应定位准确、固定牢固，底板砼施工完成后，应对施工缝表面进行凿毛处理。(止水钢板施工示意图见下图)

地下室及地下水池外墙模板固定采用对拉螺栓，对拉螺栓中部加焊80×80mm的止水钢板，两端模板内侧依次加设50×50mm的钢垫板及楔形垫木，垫木在拆模后凿出，将螺栓在根部割断，用1:2水泥砂浆压实补平。(对拉螺栓示意图见下图)

1.4 高支撑模板体系的设计施工

本工程中多栋建筑物结构层高在4.50m以上，均需进行高支撑模板体系的设计，各栋建筑物须进行高支模计算部分概况列表如下：

工程名称及部位 宿舍楼首层 教学楼首层 实验楼首层 图书馆首层 科技楼首层 行政楼首层 实验楼(13-14轴入口处) 体育馆

结构层高(m) 4.5 4.55 4.5 4.5 4.5 4.5 8.4 4.5

最大板厚(mm) 120 120 120 110 100 110 120 120

最大梁尺寸(mm) 250×700 400×800 450×1000 300×1200 350×800 250×70

0 400×1000 400×700

根据表中情况分析，拟对实验楼8.4m超高支撑、图书馆截面较高框架梁模板支撑及普通存在的4.5m首层高支模体系进行分别设计。

1.4.1 模板及支撑材料的选择

本工程高支撑全部采用φ48×3.5钢管满堂红支撑体系，连接采用扣件，梁、板模板均采用18mm厚七层夹板，横、竖楞均采用80×100的木枋，梁高大于700mm的梁设对拉螺栓，螺栓直径为φ12。

1.4.2 实验楼8.4m超高支模体系

实验楼○13～○14轴出入口处二层架空，三层楼板结构层高达8.4m，主框架梁截面尺寸为400×1000 mm，楼板厚为120mm。

1.4.2.1 支撑及模板结构形式的选择

楼板支撑布设满堂脚手架，钢管立柱间距不大于1.2×1.2m，框架梁下立柱间距加密至不大于0.6×0.6m，楼板下横楞间距不大于0.5m，主框架梁下横楞间距不大于300mm，距梁底0.45m处设一排φ12的对拉螺栓，螺栓的水平间距为0.45m，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道，整个架体按6×6m左右的间距布设多道剪刀撑（梁板支模体系平面布置见下图）。

根据以上布设，只需对钢管立柱、主梁侧模及对拉螺栓进行相关验算。

1.4.2.2 楼板钢管立柱验算

(1) 荷载计算：

模板及支架自重：0.75×2 =1.5 KN/m2

新浇砼自重：0.12×24 =2.88 KN/m2

钢筋自重：0.12×1.1=0.132 KN/m2

施工荷载： 2.5 KN/m2

荷载组合：1.2×1.5+1.2×2.88+1.2×0.132+1.4×2.5=8.9144 KN/m2

钢管立柱间距为：1.2×1.2m，则

每根立杆承受荷载为：N=1.2×1.2×8.9144=12.84 KN

(2) 立杆的强度及稳定性验算：

Q=235、φ48×3.5型钢管有关计算参数：

强度设计值：f=215N/mm2，截面积：A=4mm2

回转半径：

强度验算：

稳定性验算：（取最大步距1.8m计算）

长细比：

查表得：

则：

∴楼板支撑体系满足要求。

1.4.2.3 主框架梁钢管立柱验算

(1) 荷载计算：

模板及支架自重：0.75×2×0.4=0.6KN/m

新浇砼自重： 1×0.4×24=9.6KN/m

钢筋自重： 1×0.4×1.5=0.6KN/m

振捣砼产生荷载： 1×0.4×2.0=0.8KN/m

荷载组合：1.2×0.6+1.2×9.6+1.2×0.6+1.4×0.8=14.1KN/m

钢管立柱间距为0.6m，则

每根立杆承受荷载为：

(2) 立杆的强度及稳定性验算：

强度验算：

稳定性验算：（取最大步距为1.8m计算）

∴主框架梁支撑体系满足要求。

1.4.2.4 主框架梁侧模及对抗螺栓验算

(1) 新浇筑砼对侧模的最大压力计算：

砼重力密度γc=25KN/m3

砼温度：T=30°

新浇筑砼的初凝时间：

砼的浇筑速度：V=3m/h

不掺外加剂：β1=1.0

坍落度取120～140mm时：β2=1.15

则：F1=0.22 γc t0β1β2V

=

F2=γc H=25×1.0=25KN/m2

∴取二者较小值25KN/m2进行计算。

(2) 侧模强度验算：

立档间距为450mm，选用侧模截面尺寸为900×18mm，侧模中间设一道水平横档。设模板按四跨连续梁计算，取最不利荷载布置。

查表得：弯距系数Km=-0.121

剪力系数Kv=-0.620

挠度系数Kw=0.967

18mm模板的物理性质如下：

fm=13N/mm2、fv=1.4N/mm2、E=9000N/mm2

主框架梁承受倾倒砼时产生的水平荷载4KN/m2和新浇筑砼对模板的侧压力，砼侧压

力近似取上下相得。

承受荷载为：q=(25×1.2+4×1.4) ×0.45=16.02KN/m

侧模截面抵抗距：

抗弯强度满足要求。

(3) 侧模剪力验算：

剪力：V=0.62ql=0.62×16.02×0.45=4.5KN

剪应力：

抗剪强度满足要求。

(4) 侧模挠度验算

挠度验算时不考虑振动荷载。

挠度满足要求。

(5) 对拉螺栓强度验算

对拉螺栓间距为450mm

每根螺栓受力为：N=0.45×0.45×(25×1.2+4×1.4)=7.21KN

φ12螺栓的允许拉力:f=12.9KN > N =7.21KN

满足要求。

1.4.3 图书馆截面较高框架梁模板支撑体系

图书馆首层大阶梯课室层高4.5m，二层主框架梁截面尺寸为300×1200mm，跨度达18m，楼板厚100mm。

1.4.3.1 支撑及模板结构形式的选择

截面较高框架梁采用钢管脚手架支撑，立柱间距不大于0.6×0.6m，梁底模横楞间距不大于300mm，梁高范围内等距排布二排φ12对拉螺栓，螺栓的水平间距为0.4m，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，钢管立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道。（截面较高框架梁模板支撑体系布置见下图）

1.4.3.2 截面较高框架梁钢管立柱验算

(1) 荷载计算：

模板及支架自重：0.75×2×0.3=0.45KN/m

新浇筑砼自重：1.2×0.3×24 =8.KN/m

钢筋自重：1.2×0.3×1.5=0.54KN/m

振捣砼产生荷载：1.2×0.3×2.0=0.72KN/m

荷载组合：1.2×0.45+1.2×8.+1.2×0.54+1.4×0.72=12.57KN/m

钢管立柱间距为0.6m

则每根立杆承受荷载为：

(2) 立杆的稳定性验算：（取最大步距1.8m）

由前述计算知：

支撑体系满足要求。

1.4.3.3 截面较高框架梁侧模及对拉螺栓验算

(1) 新浇筑砼对侧模的最大压力计算：

F2=γcH=25×1.2=30KN/m2

取二者较小值30KN/m2进行计算。

(2) 侧模强度验算：

立档间距为400mm，选用侧模截面尺寸为550×18mm，侧模中部设一道水平横档。设模板按四跨连续梁计算，取最不利荷载布置。

查有关资料得：Km=-0.121、Kv=0.620、Kw=0.967

18mm厚模板物理性质：fm=13N/mm2、fv=1.4N/mm2、E=9000N/mm2

截面较高框架梁承受倾到砼时产生的水平荷载为4KN/m2。

侧模承受荷载为：q=(30×1.2+4×1.4) ×0.4=16.KN/m

侧模截面抵抗矩：

抗弯强度满足要求。

(3) 侧模剪力验算：

V=0.62ql=0.62×16.×0.4=4.3KN

抗剪强度满足要求。

(4) 侧模挠度验算：

挠度验算不考虑振动荷载

q=30×1.2×0.4=14.4KN/m

挠度满足要求。

(5) 对拉螺栓强度验算：

对拉螺栓间距为400mm

每根螺栓受力为：N=0.4×0.4×(30×1.2+4×1.4)=6.7KN

φ12螺栓允许拉为为：f=12.9KN>N=6.7KN

满足要求。

1.4.4 首层4.5m高支撑体系

本工程中各单体建筑物的首层结构层高都为4.5m（教学楼为4.55m），板厚100mm～120mm，现取层高4.5m,板厚120mm来进行支撑体系设计。

1.4.4.1 支撑及模板结构形式的选择

楼板支撑布设满堂脚手架，钢管立柱间距不大于1.2×1.2m，框架梁下立柱间距加密至不大于0.6×0.6m，楼板下横楞间距不大于0.5m，主框架梁下横楞间距不大于300mm，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，钢管立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道，整个架体按6×6m左右的间距布设多道剪刀撑（梁板支模体系平、立面布置见下图）。

1.4.4.2 钢管支撑验算

(1) 荷载计算：

模板及支架自重：0.75×2=1.5KN/m2

新浇筑砼自重：0.12×24 =2.88KN/m2

钢筋自重：0.12×1.1=0.132KN/m2

施工荷载： 2.5KN/m2

荷载组合：1.2×1.5+1.2×2.88+1.2×0.132+1.4×2.5=8.9144KN/m2

钢管立柱间距为1.2×1.2m

则每根立杆承受荷载为：N=1.2×1.2×8.9144=12.84KN

(2) 立杆的强度及稳定性验算：

强度满足要求不需计算。

稳定性验算：（取最大步距1.8m计算）

查表得：

则：

支撑体系满足要求。

1.4.5 高支模体系的施工要点

1.4.5.1 支模立柱的施工要点

1. 本工程设计图纸明确要求，首层地坪必须在结构封顶以后才能施工，这就要求首层的支模立柱必须采取措施，避免砼施工时立柱下沉。施工中拟按如下方案进行：①地梁承台施工完成后即进行承台周边的土分层回填夯实，回填至原大部分地面标高时即进行大面夯实；②在经过夯实的填土层上先铺填一层100mm厚的碎石夯实，在碎石层上分层填压细砂，细砂每层200mm厚虚铺，洒水夯实至150mm，细砂层回填至地坪底标高处；③根据实际情况在砂层周围布设排水沟；④立柱支模前，在细砂层上先满铺夹板，再在钢管立柱底垫100×100mm的方木，以此来增大受压面避免沉降发生。

2. 立柱间距必须按施工方案搭设，上下层立柱应同在一竖向中心线上，垂直度1/100，绝对值不得大于100mm。上下层立柱接头应牢固可靠，接头采用双道扣件锁紧，接头在水平位置宜错开不少于30cm。

3. 立柱钢管顶插上一个顶托，被支承模板的荷载通过顶托直接作用于立柱上，这种连接和支承方式传力直接，偏心很小，受力性能好，可在一定范围内（13cm-35cm）调整立柱的高度。

1.4.5.2 水平拉杆与剪力撑的施工要点

1. 立柱在距地楼面200cm处必须设置扫地杆一道。

2. 剪力撑与地楼面成45度角，由地楼面一直接驳到顶部，与立柱连接牢固，剪刀撑间距不大于6×6m，截面尺寸较大的梁下应加密设置剪刀撑。

1.4.6 高支撑模板的安全管理

1. 高支模的技术方案必须经企业的技术和安全负责人审批签字并加盖企业技术和安全部门的公章才能实施。

2. 施工前必须明确高支模施工现场安全责任人，负责施工全过程的安全管理工作，施工现场安全员责任人应在高支模搭设、拆除和砼浇筑前向作业人员进行安全技术交底。

3. 支模分段或整体搭设完毕，经企业安全技术和安全负责人分段或整体验收合格方能进行钢筋安装。

4. 混凝土浇筑时，必须对称进行。浇筑时派安全员专职观察模板及其支撑系统的变形情况。发现异常现象时应立即暂停施工。

5. 高支模施工现场应搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下。

6. 模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

7. 模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑时，应避免材料、机具与工具过于集中堆放，在任何情况下模板立柱承受的荷载均不得超过荷载设计值。

8. 支撑搭设、拆除和混凝土浇筑期间，无关人员不得进入支模底下，应在适当地方挂设警示标志，并指定专人进行监护。

1.5 防裂及防渗漏措施

1.5.1 防裂措施

本工程的防裂范围，主要指所有建筑物的屋面结构层及地下室、地下水池的砼结构部分，这部分砼结构由于体积大、水化热高、温度变化大，较易出现表面裂缝甚至结构裂缝，将直接影响建筑物的使用功能。

本工程除在砼结构的施工过程中加强质量控制外，重点采取以下措施来解决砼的防裂问题。

1. 砼施工前充分做好砼配合比的设计、试配工作

(1) 在砼中掺入适量的粉煤灰、高效减水剂及UEA微膨胀剂。掺入适量优质的粉煤灰取代水泥，可提高砼的可泵性、降低水化热、减少泌水现象、减少干燥收缩；掺入适量的FDN系列高效减水剂，可减少砼的单方用水量，减少砼坍落度的经时损失，提高砼的耐久性能；掺入10％左右的低碱性UEA微膨胀剂，可补偿砼的收缩，减少收缩应力。

(2) 配合比设计在满足强度的前提下，尽量减少单方水泥用量。

(3) 控制砂率不宜过高。

2. 地下室底板面及游泳池底板等结构体积较大处，在原结构面筋以上增设规格为CPB4.0型φ4100×100的钢筋焊接网，可有效低抗一部分砼收缩应力，减少出现裂缝的可能。

3. 砼施工时，采取喷水、湿麻袋覆盖、遮阳的方式，降低砼的入模温度。

4. 砼施工时，采用二次振捣及二次木抹收面的方法，即砼入模及初凝时各振捣一次，砼初凝前和收水后各用木抹压面一次。

5. 加强砼的养护工作。底板及屋面板用双层塑料薄膜覆盖淋水养护，侧墙砼用薄膜覆盖淋水养护，达到保温保湿的作用。

1.5.2 防渗漏措施

本工程属综合性建筑群，众多细部工程的施工质量的优劣直接影响着结构的抗渗功能。如果不遵守施工规范和操作规程的规定，盲目施工，会使结构出现各种各样的抗渗质量问题，如常见的有表面渗水、裂缝漏水、细部(预埋件、穿墙管道等)渗漏水等。下面对质量问题的原因进行分析，并采取相应的技术措施，避免质量弊病的发生。

1.5.2.1 表面渗水

防水混凝土结构表面出现大面积或局部面积渗水，有的呈明显的慢渗或快渗，也有的呈微渗，无集中渗水点，结构大面积呈潮湿状。上述渗漏主要是：材料不合格，配合比不正确或用料称量不准确；混凝土在运输或浇筑过程中产生离析；振捣不当，欠振、漏振；养护不得法，混凝土早期脱水或使养护期缩短等原因造成的。因此，在施工过程中必须对上述环节进行严格监控。

对于已出现的渗漏，可按以下方法处理：

对明显渗漏水的混凝土表面，应先检查出漏水部位，再将渗漏范围尽量缩小，面漏缩为线漏，线漏缩小到一点或数点，用适宜方法堵塞。

对微渗的潮湿混凝土表面，可在其上抹刚性多层作法、膨胀水泥砂浆、氯化铁防水砂浆，或涂刷环氧煤焦油涂料，做防水层或辅助防水层。

1.5.2.2 裂缝漏水

尽管并非所有裂缝都会出现渗漏，但是裂缝危害很大(小于0.1mm或可以“自愈”的裂缝除外)。由于有害介质的侵蚀以及混凝土“碳化”，可使钢筋锈蚀、裂缝扩展，容易与混凝土内部毛细孔连通，形成渗漏水通路，所以对于有害裂缝的修补与裂缝漏水的修堵同样重要。

(1) 干缩裂缝

多发生在结构表面，呈现微细的、不规则的交错裂缝，原因主要是施工中不注意，如：混凝土原材料选用不当，骨料不洁净、含泥量大；配合比不恰当，水泥用量、水灰比、砂率过大；振捣不密实或振捣过度，使混凝土表面浮浆过多；终凝前对结构表面未予抹压；养护不及时，混凝土早期失水，或未覆盖保湿，使结构表面水分蒸发过快，混凝土体积收缩，在相邻部分或钢筋的下产生裂缝。

只要加强管理，严格按规定施工，可以减少这种裂缝的产生。

(2) 温度裂缝

呈现表面宽、向内部逐渐变窄的不规则裂缝，个别情况也可能呈现相反形状或中间宽两端窄的裂缝。这种裂缝可能深及结构内部，甚至贯通整个截面，造成裂缝漏水。这种裂缝的形成是混凝土在散热过程中引起的冷缩在相邻部分的下产生背向变形所致。为减

少温度裂缝，施工应注意季节气候影响，夏季可采取措施降低骨料温度(如喷水冷却或遮阳防晒等)，或用深井凉水拌合混凝土等，以降低混凝土内部温度。还应注意拆模时混凝土表面温度与外界气温的温差不要大于15℃。

(3) 施工缝漏水

严格按规范规定留置和施工，完全可以避免施工缝漏水。

(4) 裂缝及裂缝漏水的处理

对于未渗漏的裂缝，可参照施工缝处理方法，沿缝长凿成八字形凹槽，槽的尺寸可按裂缝大小及宽度而定，一般情况槽宽2-5cm、槽深1-3cm，用钢丝刷刷除槽内混凝土碎屑及浮灰，凿除松散的石子，然后用水将槽冲刷干净，以素水泥浆打底，再抹1：2.5水泥砂浆压实抹平，最后随大面积一并做防水层。

1.5.2.3 预埋件部位渗漏水

预埋件周围渗漏水也是容易出现的质量问题之一，主要原因是：预埋件安装前未除锈或清除油渍，影响与混凝土的粘结，形成缝隙而致漏水；预埋件周围的混凝土未浇捣密实，形成蜂窝、孔洞，同混凝土毛细孔连通，引起漏水。尤其在预埋件稠密处，更易发生此类问题。

预埋件固定不牢，在受外力碰撞或振动时产生松动，与混凝土之间形成缝隙。为此，对于预埋件稠密处，应改用相同强度等级的细石混凝土将预埋件周围浇捣密实，要注意同相邻混凝土筑成整体、不留施工缝；对承受振动的预埋件，应先埋设在混凝土预制块中，

预制块周围抹好防水抹面，然后按设计位置将混凝土预制块固定牢，再在周围浇筑结构整体混凝土。

因受振动而致预埋件周边渗漏水,可将预埋件拆出,除去粘连的混凝土及浮灰,并将其表面锈污清除干净,再将预埋件浇筑在混凝土预制块中,预制块周围抹好防水抹面。在从结构中拆出的预埋件部位，凿成比预制块稍大的凹槽，将槽周及槽底清理干净后满涂快凝砂浆，然后将混凝土预制块填入凹槽，并用快凝砂浆将预制块周围缝隙充分填实。待快凝砂浆硬化并具有一定强度后，即沿四周缝隙用快凝水泥胶浆严密堵塞，再用嵌缝材料填密实后以刚性多层作法防水层封严。

1.5.2.4 管道穿墙部位渗漏水

由于管道外皮不洁净，油污、锈迹未除净，致使与混凝土粘结不良，出现缝隙漏水；施工时，管道周围混凝土浇捣不密实，形成蜂窝、孔洞，特别是大直径管道底部更不易捣实，对此可在管道底部开设浇筑振捣孔，待其底部混凝土浇捣密实后，再将孔封严。

由于施工方法欠妥，穿墙管不适应外力或温度变形，也会产生裂隙漏水的问题。应在穿墙管道设置止水环(环数及直径按设计规定)，以延长渗水通路，增强阻水效能，并兼有锚固管道的作用。为适应一定变形，可采用预埋套管法，即先预埋较穿墙管径大100mm的套管(或者加焊止水环)，穿墙管穿过套管按设计位置固定，然后将穿墙管与套管之间的缝隙用嵌缝材料嵌填密实。

1.6 变形缝、后浇带及膨胀加强带施工

本工程属综合性建筑群，各单体建筑物种类多、结构型式变化大，故根据不同情况设

计了多道变形缝、后浇带及膨胀加强带。这部分的施工质量，将直接影响到今后的使用功能，下面对其中的施工要点进行重点阐述。

1.6.1 变形缝的施工

1.6.1.1 变形缝的设计情况

变形缝分别设置于食堂宿舍楼2道、教学楼5道、实验楼2道、科技楼2道、行政楼2道、体育馆1道，变形缝的设置为除基础以外的所有楼层，缝宽为100mm，变形缝的具体作法均参照中南标图集中的有关大样，分为外墙、内墙、内地面、楼面、顶棚、屋面等十多种作法。

1.6.1.2 变形缝的施工要点

1. 结构施工时要控制好变形缝的宽度，部分缝两边的结构层厚度需处理部分严格按图集施工。

2. 变形缝施工前要认真熟悉图集中的有关规定，严格按照规定采购合格的材料。

3. 所有变形缝施工采用样板先进制度，即同一类型变形缝必须先制作一小段样板，经参建各方确认后方可施工。

4. 施工完成后重点检查变形缝的防水性、美观性、耐久性是否符合要求。

5. 合理安排变形缝的施工时间，尽量安排在装修收尾阶段施工，施工完成后做好成品保护工作。

1.6.2 后浇带的施工

1.6.2.1 后浇带的设计情况

体育馆的游泳池中部设置一道后浇带，宽度为1000mm。由于设计未对后浇带施工做明确要求，我司将根据以往的经验及规范要求进行施工处理。（后浇带示意图如下）

1.6.2.2 后浇带的施工要点

1. 后浇带处钢筋在结构施工时不截断，即按图纸正常施工，后浇带接缝处用高强肋简易收口钢网隔断。

2. 结构砼施工时注意对隔断钢网的保护，施工时应记录后浇带两边砼施工时的大气温度，结构砼施工完成后第二天，对接缝处进行第一次清理。

3. 结构砼施工完成45天后，拆除后浇带处的模板，对后浇带处进行第二次全面清理，清理工作包括：钢筋上的附着物清理、砼残渣清理、接缝处的充分湿润。

4. 后浇带处砼浇注时温度应接近于原结构砼施工时的温度，砼浇注前先在接缝处刷水泥浆一道，后浇带砼要充分振实，完成后用木抹子压实、压平。

5. 后浇带砼的标号比原结构砼提高一个等级，砼中掺入适量的UEA微膨胀剂，坍落度控制在100～120mm。

6. 砼浇注后12小时内用塑料薄膜覆盖，安排专人淋水养护，养护时间不少于14天。

1.6.3 膨胀加强带施工

1.6.3.1 膨胀加强带的设计情况

膨胀加强带分别设置于食堂宿舍楼2道、教学楼1道、科技楼2道，膨胀加强带的设置较好地解决了长度较长的砼结构温度收缩变形的不利影响，可与结构混凝土同时施工，不影响工期，施工也较为方便。

本工程加强带拟采用两种备选材料：

(1) HE型加强带：加强带施工示意图如下图示。

(2) UFA型加强带：加强带施工示意图如下图示。

1.6.3.2 膨胀加强带的施工要点

1. 必须按照设计要求购买合格的膨胀添加剂，派专人跟踪商品砼的计量搅拌，保证膨胀添加剂计量准确。

2. 施工前计算各种比例加强带砼的需用量，合理调配好与普通砼的交叉施工。

3. 施工时，在普通砼与加强带及不同比例加强带间设自制的临时性隔断模板，随着砼的浇注依次取出，注意对接缝处的补充振捣施工。

1.7 坡屋顶、圆弧形结构施工

1.7.1 设计情况

本工程各标段施工中均有坡屋顶。坡屋顶设计为钢筋砼结构，面铺英式瓦，坡屋顶坡度种类多，同一栋楼中坡屋顶有不同种坡度。科技楼坡屋顶坡度为18°、19°；行政楼1坡度为9°、5.5°；教学楼坡度为32.97°、18.71°、18.35°等。

本工程圆形、弧形结构较多，教学楼连廊部分为圆弧形结构，圆弧形砌体，弧形半径分别为R=90m；R=87.5m；R=85m；R=79.5m。体育馆○1×○G处准备室，R=4000，设计为钢筋砼弧形结构，而且多处斜梁与○1×○G处方柱相连，交叉较多；科技楼天文观星台、圆形底板结构R=5000mm，板厚100mm，底板结构中斜梁多。

上述坡屋顶、圆形底板结构亦是工程施工中的重点、难点之一。

1.7.2 施工要点

(1) 认真做好测量放样

施工前，对照设计图纸尺寸，预先做好测量放样方案，计算出各个测量控制点标高及平面位置，坡屋顶梁板模板安装前，需准确测出屋顶标高、斜度、折梁、折板各交叉分水线位置。对教学楼、图书馆等圆弧形结构按弧形引测点位置，（详见第六章第二节2.2测量放线中“各标段测量控制网布置图”）复核测出每层圆弧形结构定位尺寸。

(2) 采用定型模板、钢管支撑

同一栋建筑物内相同坡度的坡屋顶梁，按照各自不同的尺寸，现场加工制作成定型模板，对教学楼、图书馆等圆弧形梁，根据弧形尺寸加工成定型圆弧形模板，对教学楼32.9

7波屋面及所有相邻面采用定制面板，面板须设置泄水孔。波屋顶模板支撑及定型圆弧形模板如下图示。

模板支撑采用φ48钢管支撑，辅肋60×80、木枋及8号、12号铁丝拉结，加强模板支撑的检查与复核，砼施工前重点检查构件模板支撑。

(3)合理选择砼配合比及浇筑顺序

本工程砼采用泵送砼施工，对坡屋顶折板、折梁砼坍落度选用8～10cm。砼施工时，沿着坡屋顶檐口自下往上浇至坡屋顶。振捣时注意采用插捣方式，如用小型铲或小型抹子轻拍细抹。对教学楼32.97波屋面及所有相邻屋面采用定制面板，面板须设置泄气孔。

檐口砼与斜梁、斜板分两次浇注，檐口反梁200高与底板同时浇注，其余与折梁、折板同时施工，重点做好施工缝处理。

(4)加强养护

施工时设专人负责养护，由于坡屋顶具有斜度及防水的特点，砼养护采用双层塑料薄膜覆盖，达到保温及保湿砼的目的，养护时间不少于14天。

1.8 坡璃幕墙、铝合金组合窗施工

1.8.1 设计情况

本工程为校区建筑工程，建筑立面丰富。四周外围护结构，多个单体建筑均采用了坡璃幕墙及通透的铝合金组合窗。特别是教室、图书馆等设有通长铝合金组合排窗，宿舍楼

（A区）楼梯间、餐厅厨房用无框大坡璃铝合金窗。

体育馆中有隐框透明坡璃幕墙，实验楼中既有隐框透明坡璃幕墙，又有明框坡璃幕墙，还设计有铝合金通窗，对宽9000mm，高10200mm的高窗竖向变形控制及较长通窗的垂直度控制等十分重要。

幕墙及上述组合通窗施工的好坏，直接影响整个工程的外观形象，且幕墙是高空作业，细部处理十分重要，如与主体结构的连接，与龙骨粘结的可靠度、垂直度、防水、外观等是工程施工中的重点、难点之一。

1.8.2 施工要点

(1) 做好专项方案

施工前根据幕墙及组合窗的图纸要求，认真做好施工方案，确定材料规格、型号，对实验楼、体育馆中隐框坡璃幕墙还须做专项设计，预留预埋需在结构施工时重点配合。

(2) 做好防水、防渗处理

幕墙及组合铝窗的防水、防渗十分重要，特别是本工程为中等校区建筑，为提高防水性，在楼板的端头位置设披水板，控制雨水，结露水等的水流方向，防止流入室内，施工时，披水板和楼板的结合部位要特别注意防水密封处理，披水板的搭接60～70mm以上，搭接处的间隙用密封膏填满。

檐口封顶是幕墙上端的构造节点，施工时必须注意防水处理（节点做法详见下图）。檐口封顶相互接头的部位（特别是水平部位），所用的防水材料必须满足金属材料的热胀冷缩

和结构变形的需要和防水功能。

(3) 做好变形缝处理

幕墙及高度较大的组合通窗，必须设置变形缝。如：图书馆三层高的组合通窗（C26 11.5m高×2.6宽）须设置竖向变形缝，确保幕墙及窗变形时不受损坏。

(4) 做好组合通窗施工

本工程为中学学校建筑，多个建筑内采用了组合通窗，如：教学楼教室、图书馆外围护结构；长度方向较长，如：实验室9000宽通窗。施工时须重点做好平面垂直度控制，减少变形影响。

铝合金窗框与墙体间缝隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填密材料要求掺加防水粉，厚度均匀。

加强对铝合金窗零配件、构件的质量把关，由于通窗左右推拉，要求门扇确保关闭严密，开启灵活。

1.9 变形缝、后浇带及膨胀加强带施工

本工程属综合性建筑群，各单体建筑物种类多、结构型式变化大，故根据不同情况设计了多道变形缝、后浇带及膨胀加强带。这部分的施工质量，将直接影响到今后的使用功能，下面对其中的施工要点进行重点阐述。

1.9.1 变形缝的施工

1.9.1.1 变形缝的设计情况

变形缝分别设置于食堂宿舍楼2道、教学楼5道、实验楼2道、科技楼2道、行政楼2道、体育馆1道，变形缝的设置为除基础以外的所有楼层，缝宽为100mm，变形缝的具体作法均参照中南标图集中的有关大样，分为外墙、内墙、内地面、楼面、顶棚、屋面等十多种作法。

1.9.1.2 变形缝的施工要点

1. 结构施工时要控制好变形缝的宽度，部分缝两边的结构层厚度需处理部分严格按图集施工。

2. 变形缝施工前要认真熟悉图集中的有关规定，严格按照规定采购合格的材料。

3. 所有变形缝施工采用样板先进制度，即同一类型变形缝必须先制作一小段样板，经参建各方确认后方可施工。

4. 施工完成后重点检查变形缝的防水性、美观性、耐久性是否符合要求。

5. 合理安排变形缝的施工时间，尽量安排在装修收尾阶段施工，施工完成后做好成品保护工作。

1.9.2 后浇带的施工

1.9.2.1 后浇带的设计情况

体育馆的游泳池中部设置一道后浇带，宽度为1000mm。由于设计未对后浇带施工做明确要求，我司将根据以往的经验及规范要求进行施工处理。（后浇带示意图如下）

1.9.2.2 后浇带的施工要点

1. 后浇带处钢筋在结构施工时不截断，即按图纸正常施工，后浇带接缝处用高强肋简易收口钢网隔断。

2. 结构砼施工时注意对隔断钢网的保护，施工时应记录后浇带两边砼施工时的大气温度，结构砼施工完成后第二天，对接缝处进行第一次清理。

3. 结构砼施工完成45天后，拆除后浇带处的模板，对后浇带处进行第二次全面清理，清理工作包括：钢筋上的附着物清理、砼残渣清理、接缝处的充分湿润。

4. 后浇带处砼浇注时温度应接近于原结构砼施工时的温度，砼浇注前先在接缝处刷水泥浆一道，后浇带砼要充分振实，完成后用木抹子压实、压平。

5. 后浇带砼的标号比原结构砼提高一个等级，砼中掺入适量的UEA微膨胀剂，坍落度控制在100～120mm。

6. 砼浇注后12小时内用麻袋覆盖，安排专人淋水养护，养护时间不少于14天。

1.9.3 膨胀加强带施工

1.9.3.1 膨胀加强带的设计情况

膨胀加强带分别设置于食堂宿舍楼2道、教学楼1道、科技楼2道，膨胀加强带的设置较好地解决了长度较长的砼结构温度收缩变形的不利影响，可与结构混凝土同时施工，不影响工期，施工也较为方便。

本工程加强带拟采用两种备选材料：

(3) HE型加强带：HE加强带材料为中国建筑技术研究院研制产品，加强带施工示意图如下图示。

(4) UFA型加强带：UFA型加强带材料为中国建筑材料研究院研制产品，加强带施工示意图如下图示。

1.9.3.2 膨胀加强带的施工要点

4. 必须按照设计要求购买合格的膨胀添加剂，派专人跟踪商品砼的计量搅拌，保证膨胀添加剂计量准确。

5. 施工前计算各种比例加强带砼的需用量，合理调配好与普通砼的交叉施工。

6. 施工时，在普通砼与加强带及不同比例加强带间设自制的临时性隔断模板，随着砼的浇注依次取出，注意对接缝处的补充振捣施工。

2 土建工程施工技术、工艺

2.1 测量放线

本工程占地面积80000m2，土建工程共分4个标段施工，工程中标后场地测量、基准点移交与保护是各标段施工中的重点之一。

场地为新近回填土，桩基础桩位放线及定位保护工作重要。

整个校区建筑立面丰富，各标段建筑立面中均有马头墙、坡屋顶。这些线条线脚的测量及屋顶坡度的精确定位工作，须认真复核检查，如：科技楼坡屋顶18°、19°，行政楼19°、5.5°，教学楼32.97°、18.71°、18.35°等。

本工程中弧形结构、立面凹槽、凹墙部位多，多个建筑物高低错落，园弧形梁与方柱交叉。教学楼连廊弧形梁、弧形墙；图书馆园顶构架中园弧形梁与方柱的接合，园顶构架中心柱与斜交梁相交处位置的定位；科技楼天文观星台位置放线及斜交梁平面位置；体育馆凹槽、凹墙尺寸，屋面折梁、折板的放线定位等。

上述这些异型构件砼结构及砖砌体的放线定位，将直接影响一次装修的质量，直至影响建筑立面效果。

2.1.1 测量平面控制网的建立及校核

根据甲方提供的测量定位放线依据，结合本工程的建筑结构设计特征，确定本建筑物的首级测量控制网。测量控制网详见下图：“各标段测量控制网布置图”。

首级控制网以四周外围轴线为主要控制轴线，沿建筑物四周轴线外2-3m适当坚固位置作好标记，以作为校核依据。为保证测量时视线的畅通无阻，所以均在平行各轴线1m的位置建立控制线。轴线控制桩布置在道路旁，并保护好各控制点不被破坏，要做有明显

标记，定期检查。控制桩保护做法详见第六章1.6节图：“专用水准点构造图、轴线控制网标准构造图”。每次放线时，将J2经纬仪架设在控制点上，后视另一相应的控制点，这样依次投出全部4条主控控制线，然后依据这4条主控轴线，用50m钢尺，按照施工图纸，分出各条轴线位置及墙柱梁位置，每跨轴线误差小于等于1mm。施工时由下到上进行层层放线。

2.1.2 建筑物标高控制方法

1. 本工程各标段为多层建筑群，最大高度为第一标段学生宿舍7层，其它分别为2～6层不等。

2. 根据指定的水准点，用水准仪进行闭合水准测量，在建筑物外适当的坚硬的地方，测设出A、B、C三个临时水准点，其闭合差fh≤±n，然后由这三个水准点，把建筑物的相对标高引测到各楼层钢筋，然后用50m大钢尺向上反出比楼层面高出50cm控制标高。在基础预制管桩施工期间，引测到每个桩壁上。并用红三角油漆作明显标志。作为桩施工用测量桩标高、是否上浮等依剧。

3. 当楼层模板钢筋安装完后，测量人员用水平仪进行抄平，即在每根柱子钢筋上打两个比楼面设计标高高300～500mm水平标高，并用红油漆做好标记，供有关人员使用。当施工楼板面砼完时，用水平仪进行扫描，砼面平整度应合乎规范。

4. 当楼层施工完后，用水平仪在墙柱砼上抄一个300～500mm的水平标高，并弹上墨线，用以作为地面及墙面的装饰控制线。

2.1.3 沉降观测

1. 当楼层施工到一定高度时，要对其地基沉降进行观测，当把观测点埋置好后，根据建筑物周围的A、B、C三个临时水准点，进行附合水准测量，测设出各观测点的原始高程，并作为原始记录，其附合差fh≤±n。

2. 当观测点原始标高测设后，每隔两周进行一次沉降观测，沉降观测的数据记录完善，同时还要画出沉降曲线进行数据分析，发现有不同的沉降或沉降过大，则应立即通知有关主管部门，以做必要处理措施。

2.1.4 各项表格资料管理

1. 在工程开工之前，要进行测量定位，填好测量定位记录表，以备存档。

2. 每层楼板施工放线工作完成后，检查各轴线是否符合设计要求，并填好轴线偏差表格。

3. 做好每次使用仪器前检查记录。

4. 认真做好水平观测记录工作。

5. 工程完工后认真做好竣工记录。

2.2 预应力管桩施工

2.2.1 概述

本工程单体建筑全部设计为打入式预应力管桩，管桩规格为直径D=300、400、500，

型号有三种:A、B、AB型，设计桩长16～25m，平均桩长约20m，桩端持力层为强风化岩，单桩竖向承载力自700KN～2100KN不等，有以下特点：

1. 表层有3～4m深新近回填土，同一单体建筑范围内持力层深度变化大。

2. 桩身较长，设计16--25 m，平均约20m。

3. 单桩竖向承载力要求及管桩的型号种类多，同一个单体建筑物内有不同桩型不同承载力要求的桩。另外体育馆局部为抗拨桩。

4. 为了加快施工，各标段按每单栋建筑物的位置及桩总数安排桩机，计划第一标段采用4台桩机，第二、三、四标段采用3台桩机。

2.2.2 管桩的吊运及堆放

2.2.2.1 管桩吊运

管桩出厂前应做出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容。

管桩在吊运过程中轻吊轻放，避免剧烈碰撞。单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊。

管桩运至施工现场时按有关规定要求进行检查验收，决不能使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的管桩。

2.2.2.2 管桩堆放

管桩堆放场地应选择平整坚实的地方，堆放时按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放。当场地条件许可时，单层堆放;叠层堆放时;外径为500wn的管桩不超过4层，外径为400mm的管桩不超过5层。

叠层堆放管桩时，在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木分别位于距桩端0.2倍桩长处;底层最外缘的管桩应在垫木处用木楔塞紧以防滚动。

垫木选用耐压的长木枋或枕木，不用有棱角的金属构件替代。

2.2.2.3 取桩

管桩叠层堆放超过2层时，应用吊机取桩，决不能拖拉取桩。叠层堆放的管桩不超过2层时，可拖拉取桩;当为2层时，桩的拖地端要用废轮胎等弹性材料保护。

本工程采用走管式打桩机打桩，桩机拖拉取桩时，拉桩的钢丝绳要通过设在桩架底盘的导向滑轮。

2.2.3 打桩机具

打桩机的桩架要具有足够的强度、刚度和稳定性，并应与所挂柴油锤相匹配。

柴油锤选用筒式柴油锤。

桩帽及垫层的设置，桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。桩帽做成圆筒型，套桩头用的筒体深度为350mm，内径应比管桩外径大30mm。打桩时桩帽与桩头之间应设置弹性衬垫。衬垫采用麻硬纸板、水泥纸袋、胶合板等材料制作，衬垫厚度应均匀且透击压实

后的厚度不小于120mm;在打桩期间应经常检查，及时更换或补充。桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫\"，其厚度约为200mm左右。

送桩器做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性。送桩器长度应满足送桩深度的要求。送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直。送桩器下端面应开孔，使管桩内腔与外界连通。送桩器应与管桩匹配。套筒式送桩器下端的套筒深度为250～350mmn,内径比管桩外径大20～30mm,插销式送桩器下端的插销长度为200～300mm，外径应比管桩内径小20～30mm。对于内孔存有余浆的管桩，不采用插销式送桩器。

送桩作业时，送桩器与管桩桩头之间应设置1一2层麻袋硬纸板作衬垫。

施工现场应配备电焊机、气割工具、索具、撬棍、钢丝刷、锯桩器等施工用具；每台打桩机尚应配备一把长条水准尺，可随时量测桩身的垂直度。

2.2.4 管桩的施打

打桩前应完成下列准备工作:认真检查打桩设备各部分的性能，以保证正常运作；除按规程检查所用管桩桩身质量外，尚应检查管桩的生产日期和蒸养方式，常压蒸养的PC桩应不小于28d的龄期方可施打；根据施工图绘制整个工程的桩位编号图；由专职测量人员分批或全部测定标出场地上的桩位，其偏差不得大于20mm；在桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的人土深度及记录每米沉桩锤击数。

本工程为多层建筑群，桩在平面布置上为单桩台、二桩台、三桩台。无群桩台施工。

各标段施打顺序如下：

第一标段：计划采用4台桩机。以(Y)轴及伸缩为界，采用自中间往边施打顺序。桩机Ⅰ施工区段：(1/Y)～(3/Y)×(1)～(2/7)及；(Y)～(W)×(1)～(2/7)，桩机Ⅱ施工区段(W)～(1/R)×(1)～(2/7)；桩机Ⅲ施工区段：(1/R)～(G)×(1)～(2/7)。桩机Ⅳ施工区段：(A)～(G)×(1)～(2/7)。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(1/Y)×(2/7)轴开始，沿(1/Y)至(3/Y)及(Y)至(W)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅱ：从(W)×(2/7)轴开始，沿(W)至(1/R)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅲ：从(R)×(2/7)轴开始，沿(R)至(G)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

桩机Ⅳ：从(G)×(2/7)轴开始，沿(G)至(A)方向(短方向)施打，依次向前按(2/7)至(1)轴方向行进。

施打顺序具体详见下图中“第一标段打桩顺序示意图”。

第二标段：

计划采用3台桩机，以变形缝及三排教学楼为界。桩机Ⅰ施工区段：垃圾房、电房、(1

-F)～(1-A)轴×(1-1)～(1-17)；桩机Ⅱ施工区段：(4-M)～(1-A)、(2-C)～(2-A)，即连廊部分及2栋教学楼位置；桩机Ⅲ施工区段：(3-1)×(1-17)×(3-K)×(3-B)即3栋教学楼位置。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(1-1)×(1/F)开始，沿(1-F)～(1-A)方向施打，依次向前按(1-1)～(1-17)方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(4-M)×(4-4)开始先施打弧形连廊，再整体沿(2-1)～(2-16)方向推进。

桩机Ⅲ：从(3-1)×(4-4)开始，沿(3-K)～(3-B)方向施打，依次向(3-1)～(3-17)方向推进。施打顺序具体详见下图中“第二标段打桩顺序示意图”。

第三标段：

计划采用3台桩机，以各单体建筑物为界划分施工范围，桩机Ⅰ施工实验楼；桩机Ⅱ施工图书馆；桩机Ⅲ施工科技楼。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(K)×(27)开始，沿(K)～(A)短方向行走，依次沿(27)～(1)轴方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(G)×(1)轴开始，沿(1)～(7)轴方向行走，依次沿(G)～(A)轴方向整体推进。

桩机Ⅲ：从(15)×(G)轴开始，沿(G)～(J)轴方向行走，依次沿(15)～(1)轴方向整体推进。

施打顺序具体详见下图中“第三标段打桩顺序示意图”。

第四标段：

计划采用3台桩机，采用是间往两边施打顺序。桩机Ⅰ施工体育家人防地下室；桩机Ⅱ施工游泳池；桩机Ⅲ施工行政楼。

施打走向：

桩机Ⅰ：从(H)×(1)轴开始，沿(1)～(14)方向行走，依次沿(H)～(A)轴方向整体推进。

桩机Ⅱ：从(J)×(1)轴开始，沿(1)～(14)轴方向行走，依次沿(J)～(U)轴方向整体推进。

桩机Ⅲ：先从(F)×(1)轴开始，沿(1)～(3)轴方向行走，依次沿(1)～(9)轴方向，先施工完行政楼办公区桩，待大会议室半地下室土方开挖，护坡完成后再施工半地下室桩。半地下室部分自(9)×(C)轴开始，依次沿(2-A)～(2-F)推进。

施打顺序具体详见下图中“第四标段打桩顺序示意图”。

本工程管桩施工均在现有地面施打，管桩的施打应符合下列规定:第一节管桩起吊就位插人地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并用长条水准尺或其它测量仪器校正;必要时，可拔出重插；管桩施打过程中，桩锤、桩幅和桩身的中心线应重合；当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并设法纠正;当桩尖进入硬土层后，决不能用移动桩架等强行回扳的方法纠偏；在较厚的粘土、粉质粘土层中施打管桩，不采用大流水打桩施工法，而是每根桩一次性连续打到底，尽量减少中间休歇时间，且尽可能避免在接近设计深度时进行接桩；打桩时应由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表，并经当班监理人员 (或建设单位代

表)验证签名后方可作为有效施工记录。

焊接接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规程》的有关规定外，尚应符合下列规定:当管桩待要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m；下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm；管桩对接前，上下端板表面用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4一6点，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行；焊接层数不得少于二层，内层焊渣要清理干净后方能施焊外一层;焊缝应饱满连续。焊好的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时不宜少于8min;决不能用水冷却或焊好即打。

遇下列情况之一应暂停打桩，并及时与设计、监理等有人员研究处理:

A、贯入度突变。

B、桩头混凝土剥落、破碎。

C、桩身突然倾斜、跑位。

D、地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大。

本工程为多层建筑群，桩在平面布置上为单桩台、二桩台、三桩台。无群桩台施工，桩承台间距大，一般不出现此情况。

E、总锤击数超过规程和设计规定值。

F、桩身回弹曲线不规则。

本工程收锤标准根据下列原则：(1)桩端进入持力层深度；(2)贯入度确定；(3)PDA动测。确定要求桩端进入强风化岩中500mm，建议最后三阵，每阵10击，贯入度为20mm；最后一米锤击数不大于250击，最终贯入度及允许承载力通过试桩确定。

本工程设计要求收锤标准应根据打桩设备情况，会同设计人员通过现场试打桩并结合PDA动测来确定。

送桩应符合下列规定:送桩深度不宜大于2.0m；当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后立即送桩；送桩的最后贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。

打桩的最后贯入度应在下列条件下测量:桩头完好无损;柴油锤跳动正常;桩锤、桩帽、送桩器及桩身中心线重合;桩帽衬垫厚度等正常;打桩结束前立即测定。

测量最后贯入度时，宜用收锤回弹曲线测绘纸先测绘出管桩的回弹曲线，再从回弹曲线上量出贯入度。测绘结果应附在同一桩号的管桩施工记录表上。

桩打好后桩头高出地面的部分应小心保护，决不能施工机械碰撞或将桩头用作拉锚点;送桩遗留的孔洞，应立即回填或做好覆盖。

截桩头宜采用锯桩器截割，决不能采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。截桩方法详见第六章1.2.3节“施工要点”中截桩示意图。

当打桩的贯入度已达到要求，而桩的入土深度接近设计要求时，即可进行控制。一般

要求最后二次十锤的平均贯入度不大于设计规定的数值，或以桩尖入土深度来控制其符合设计要求；振动法沉桩是以最后三次振动（加压），每次10min或5min，测出每分钟的平均贯入度，以不大于设计规定的数值为合格。最后填好打桩施工记录，即可移机到新桩位。

2.3 土方工程

2.3.1 土方开挖

1. 本工程土方工程开挖方式，采用人工及机械开挖相结合。其中：第1、2、3标段中土方工程主要是地梁及承台土方开挖；第3标段图书馆及第4标段行政楼须开挖电梯井；第1标段中在(S)～(T)轴间地下水池(3米深)及第4标段行政楼半地下室采用放坡开挖；体育馆地下室采用钢板桩支护后进行机械开挖。

2. 本工程各标段土方中承台、地梁采用0.75m3挖掘机挖土，5-8t自卸汽车运土。其中桩间土方为减少对桩的影响，采用人工配合0.3m3挖掘机开挖，土方开挖至承台、地梁垫层底。

3. 根据施工部署，对第1标段（S）～（T）×(1)～（1/7）处地下水池(3.0m高)土方及第四标段地下室、半地下室土方采用1台0.75m3挖掘机施工，桩间土方采用1台0.3m3挖掘机配合人工开挖，土方施工时配备5-8t自卸汽车运土。

4. 地下室、半地下室及地下水池桩基础在基坑土方开挖前进行施工，土方开挖时，对照桩承台平面先用白石灰划分出有桩的承台范围及无桩的承台范围，有桩的地方要对照桩顶标高配合人工分层分部开挖，同一开挖区段按下图示开挖方向，先开挖有桩承台范围的土方，再开挖无桩承台范围的土方。

5. 体育馆地下室开挖顺序：自(A)×(1)轴开始，往后推进，沿○14轴地下室坡道位置退出。行政楼大会议室中半地下室自(9)×(2-F)开始沿(2-F)～○9轴方向开挖，依次至(4)×(2-F)轴退出。具体开挖顺序详见下图示。

6. 在开挖土方时须提前布设好组合钢井架基础。

7. 土方开挖前须办好有关桩基础检测验收，征得建设单位、监理单位同意后方可进行。

8. 开挖时，不得超过基底标高，如个别地方超挖时，应用基土相同的土料补填，并夯实至要求的密实度，或用灰土或砂砾石填补并夯实。在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补，并应取得设计单位同意。

9. 在承台和地梁开挖过程中，测量工作要配合确定承台和地梁的位置及高程，并避免超挖。

10. 基槽、基坑开挖后应采取必要的排水措施，土方开挖的同时进行抽水、降水，并在场地及基坑周边设集水井和排水沟,防止雨水、施工用水及地下水的侵入。

2.3.2 土方回填

1. 本工程土方回填，主要是内地台、地下室土方回填，回填时要密切注意承台周边砼，回填时应保护好桩承台砼。

2. 填土前应检验其土料、含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土其它吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先洒水

润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实遍数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。

3. 回填土应分层摊铺和夯压实,铺上厚度小于压实机械压实的作用深度，使土方压实而机械的功耗最少。

4. 人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应将填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多。

5. 雨期基坑（槽）或管沟的回填，工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。从运土、铺填到压实各道工序应连续进行。雨前应压完已填土层，并形成一定坡势，以利排水。施工中应检查、疏通排水设施，防止地面水流入坑（槽）内，造成边坡塌方或使基土遭到破坏。现场道路应根据需要加铺防滑材料，保持运输道路畅通。

2.4 地下室工程

本工程在体育馆及行政楼分别设置了地下室结构。体育馆为一层地下室，结构层高为4.0～4.2m，平面尺寸为39.75m×39m，地下室底板厚250～300mm、顶板厚220mm、外墙厚300mm，平时用作小汽车库，战时为六级二等人员掩蔽所；行政楼为半层地下室，结构层高为2.9m，平面尺寸为35m×25m，底板厚200mm、顶板厚110mm、外墙厚250mm，用作自行车库。

2.4.1 模板施工

2.4.1.1 底板模板施工

本工程底板为承台板梁式基础，底板模板均采用在砼垫层上用M5水泥砂浆砌砖胎膜作侧模的办法，地梁采用120mm厚砖胎膜，承台高度小于1m采用180mm厚砖胎膜，承台高度大于1m采用240mm厚砖胎膜。承台砖模内部根据实际情况采用局部换土或双向内顶支撑加固。

2.4.1.2 立柱模板施工

柱钢筋绑扎完毕经验收合格后，随即清理其根部杂物，制作模板定位靠山，找平模板下口等工作，为安装模板作准备。

该工程柱子截面形状均为矩形，支模拟采用七夹板配制模板，加80×100mm木枋竖楞和短钢管抱箍加固，木枋竖楞的横向间距按250～350mm设置，钢管抱箍的竖向间距按500mm设置，施工要结合实际情况做到上疏下密。为保证柱线角顺直，木枋条定位必须准确。为保证柱模的侧向刚度，在柱模上设置双向φ12对拉螺杆，间距按第一道离开板面200mm，以上间距按500mm设置。

因本工程柱模板安装时，应将墙、柱轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块，再开始安装，同时施工缝需按要求处理完成。模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余外侧模待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

柱模板运用前后左右斜支撑固定，校准垂直，防止倾斜。方柱采用Φ12竖向间距为500的十字对拉螺栓，外加双排Φ48钢管及对拉螺栓通过锁扣连接，辅以Φ48钢管斜撑加固以控制其垂直度。

2.4.1.3 外墙及梁板支模

1. 梁板模

本工程结构为便于配模，采用七夹板配置梁板模，以满足不同结构形状的配模要求。模板支撑均采用φ48×3.5mm钢管搭设室内满堂脚手架，钢管立杆上端加设可调支座。地下室因层高较大、楼板厚，钢管支撑的立杆纵横向间距在板底为1200×1200mm，在梁底为600×600mm，在距离楼面200mm左右设第一道水平扫地杆，以上最大步距1800mm，加设2-3道水平杆和剪刀撑，在梁底纵横向设一道水平支模杆，在板底纵横向设一水平支模杆；对于净高大于700mm的梁，在梁中设置φ12对拉螺杆，对拉螺杆间距按500mm设，对拉螺杆外加设φ15硬塑套管，便于螺杆的重复使用。梁板支模时应按设计要求将梁板起拱。

2. 外墙模板

地下室外墙模采用七夹板板配制，模板竖楞采用80×100mm木枋，横向间距为500mm，横楞采用φ48×3.5mm钢管，纵向间距为500mm；模板支撑采用普通钢管脚手架，并采用普通钢管做斜撑。为了保证模板的侧向刚度和地下室外墙的防水需要，在模板中间加设一次性的φ12mm止水对拉螺杆，对拉螺杆的纵、横向间距按＠500mm×500mm布设。外墙支模见下图，其钢管架及斜撑安装参照内墙模做法。

2.4.2 钢筋工程

地下室工程钢筋使用量较大，又在基坑内施工，钢筋施工既要保证质量又要加快施工，钢筋的连接方式明确如下：框架柱竖筋Φ≥20采用钢筋直螺纹套筒连接，Φ〈20采用绑扎搭接；框架梁纵向筋Φ≥22采用钢筋直螺纹套筒连接，Φ〈22采用搭接电弧焊；焊接采用单面焊，焊缝长度≥10d，搭接长度按设计规定执行。

2.4.2.1 钢筋制作

由现场钢筋加工厂负责钢筋的加工任务。钢筋加工厂按质量计划的要求，认真消化设计图纸，编好钢筋下料单，经校核无误后方可下料。下料前，先检查所用钢筋是否有出厂合格证，是否已复检合格等。

按下料单的要求，组织有序的加工制作，作好自检、互检和专检。合格后，编号、挂牌、入库、上架待用。

2.4.2.2 钢筋安装

安装绑扎之前，必须认真熟悉设计图纸，严格按照图纸要求进行。梁板钢筋安装前，必须在模板上写好该部位底筋和面筋的编号、直径、根数、排数、长度、间距、负筋从支座中心到二个端头的距离，箍筋直径和间距、加密区范围、吊筋位置、钢筋形状简图等等，使操作者一目了然。

经过自检和专检之后，进行钢筋的绑扎。

钢筋加工厂和安装队的焊工，必须严格考核持证上岗，定期抽检焊件质量，发现不合格

者要立即处理。

2.4.2.3 承台、底板及基础梁钢筋安装

按设计间距在承台及底板垫层上划线排各向钢筋，排放时要注意弯钩朝向及位置准确。

承台及底板周边钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分每隔一根呈梅花点绑牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成“八”字形（或左右扣绑扎），以免网片歪斜变形。

现浇柱与基础连接用的插筋位置应用木条或钢筋架成井字形固定牢固，以免造成柱子轴线偏移。

双层钢筋网基础，应在上层钢筋下面设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证上下层钢筋间距和位置的正确。

绑好底层钢筋，摆放钢筋马凳或钢筋支架（撑）后，即可绑上层钢筋的纵横两个方向的定位钢筋，并在定位钢筋上划线，然后排放纵横钢筋，绑扎方法与下层钢筋同。

底板钢筋上、下层钢筋有接头时，应按规范要求错开，其位置、数量和搭接长度均应符合设计和施工规范的要求。钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。

绑扎前应弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，并摆放下层钢筋。

绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点应全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，但应保证受力钢筋不发生位移。结双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎。

底板上设有基础梁时，基础梁多采取分段绑扎成型，然后安放梁钢筋骨架就位。

钢筋绑扎后应随即垫好砂浆垫块，在浇灌混凝土时，由专人看管钢筋及垫块并负责修整。

底板上下层钢筋的有效高度，采用φ16的钢筋焊成支撑架来控制面筋，支撑焊接时必须保证要牢固和稳定，以防止面筋下沉。如基础梁受力主筋有多排，则每排钢筋之间垫以与基础梁受力钢筋主筋同直径的垫铁，确保受力钢筋的有效间距。

2.4.2.4 外墙钢筋安装

地下室墙钢筋在底板浇筑混凝土后利用预埋钢筋绑扎，绑扎前应放线，校正预埋插筋，偏位较严重的，应进行加固处理。

按设计图纸的结构要求，墙筋应竖筋在内，横筋在外，先立2～4根竖筋，在其上划上水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，在其上划竖筋间距，接着绑其余竖筋，再后绑其余横筋。

墙钢筋应逐点绑扎，两侧和上下应对称进行，钢筋的搭接长度及位置应符合设计和施工规范的要求。搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。

双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。在钢筋的外侧绑扎砂浆垫块，以控制保护层的厚度。

墙上有洞口时，在洞口竖筋上划标高线，洞口要按设计要求加绑附加钢筋。洞口上下梁两端锚入墙内长度要符合设计要求。

墙转角及各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎或焊接。

墙内埋设的预埋件、管道、预留洞口，其位置及标高均应符合设计要求，切断钢筋应加绑附加钢筋补强。

套管穿墙体开洞处钢筋设置：套管直径或洞口≤200时钢筋绕过；当洞口为200～800时，按墙洞口加筋设置图设加强钢筋；洞口每侧加强筋面积不得少于被截断钢筋总面积的1/2，且每边不少于3φ18。

模板合拢后，应地伸出的钢筋进行一次修整，并在搭接处绑一道临时定位横筋，在混凝土浇筑时，应有专人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。

2.4.2.5 柱子钢筋安装

地下室柱的预留竖筋要做好复核及校正，柱筋绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求套在下层伸出的搭接筋上，再立起柱子钢筋，在搭接长度内与搭接筋绑好，绑扣不少于3个，绑扣向里，便于箍筋向上移动。

柱主筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合设计要求，

绑扎接头的位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

在立好的柱主钢筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下宜用缠扣绑扎。

箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花或交错绑扎，但箍筋的平直部分与纵向钢筋交叉点可成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。箍筋的接头( 即弯钩叠合处 )应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，但在有交叉式箍筋的大截面柱子，其接头可位于箍筋与任何一根中间主筋的交接点上。因有抗震要求，柱箍筋端头应弯成 135°,平直长度不小于10d（d——箍筋直径，下同）。柱基、柱顶、梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密。

下层柱的主筋伸出上层楼面部分，宜用柱箍将其按正确位置固定好，以利上层柱钢筋的搭接；当上下层柱截面有变化时，下层钢筋的伸出部分，必须在绑扎梁钢筋之前收缩准确，不宜在楼面混凝土浇筑后再扳动钢筋。

柱筋控制保护层可用水泥砂浆垫块绑在柱立筋外皮上，间距1000mm，以确保主筋保护层厚度的正确。

由于地下室柱较多、量大、复杂，为保证不偏位，首先应在绑扎好的顶面筋上划出柱或墙的控制线，将柱墙插筋置于控制框内，然后用定位箍筋或墙体定位筋固定好几何尺寸位置，将插筋点焊固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋或水平筋，同时增加斜支撑固定。

2.4.2.6 钢筋工程施工注意事项

墙、柱主筋插筋与底板上、下铁件需仔细绑扎固定牢固，必要时可附加辅助筋电焊固定；混凝土浇筑前，加强检查，浇筑过程中由专人负责修整。

底板和墙钢筋绑扎，要注意使绑扎接头与对焊接头错开。经对焊加工的钢筋；在现场

进行绑扎时，对焊处要错开一个搭接长度。因此，下料加工时，凡距钢筋端头搭接长度500mm以内不应有对焊接头。再绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和施工规范的要求。同时接头应避开受力钢筋的最大弯矩处。

墙、柱钢筋绑扎要保持钢筋垂直，绑竖向受力筋时，要吊正后再绑扣，搭接部位应有3个绑扣，再应避免绑成同一方向的顺扣；层高4m以上的墙柱要在架子上进行绑扎。

底板钢筋绑好后，在板面上用支架和跳板搭好工作人员工作通道，严禁利用上层钢筋网或负筋铺板作人行和浇筑混凝土的通道，以免将钢筋踩到下面，而影响底板的受力性能。

底板、墙、柱钢筋每隔1m左右应绑带铅丝的水泥砂浆垫块，混凝土浇灌中设专人看管并整修钢筋，以保证保护层厚度和钢筋位置的正确，防止露筋、钢筋错位等情况的发生。

2.4.3 砼工程

2.4.3.1 砼输送

本工程砼浇筑块最大是底板及顶板砼，边墙及柱采用靠近施工面附近的泵输送砼，混凝土标号C30，抗渗等级S8，全部采用商品混凝土。

1. 商品砼供应商选择质量有保证的砼搅拌站，砼到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。

2. 从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

3. 泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固，以保证泵送期间运转正常。

4. 泵送管道的铺设应注意以下几点：

(1) 管道的配置应最短，尽量小用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过180°；

(2) 泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯道；

(3) 管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反，使在浇筑过程中容易拆除管段而不需增设管段；

(4) 输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，应用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；

(5) 当管路向下配管时，应在转弯处设置气门。

(6) 输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。

5. 泵送混凝土应连续浇筑，万一混凝土供应不上，暂时中断泵送时，应每隔10min反泵一次，使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，立即冲洗管内残留混凝土。

6. 泵机料斗前应设专人值班，拾出拌合物中的大石子和杂物。在泵送过程中，料斗中的混凝土量保持不低于上口20cm，以免泵机吸入率低，以至吸入空气，形成阻塞。

7. 混凝土在输送过程中，常会发生管道堵塞事故，主要原因是：

(1) 骨料能配不合理，混凝土超径石子；细骨料用量太少；

(2) 混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比太大，或坍落度太小；

(3) 管道敷设不合理，管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢；

(4) 泵送停歇时间过长，管道中混凝土发生离析。

8. 输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。

9. 泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。

2.4.3.2 砼浇筑

1. 底、顶板砼浇筑

(1) 底板的砼浇筑按设计不设后浇带，连续浇注。

(2) 在底板面上部500mm处留侧墙水平施工缝并在墙中部设钢板止水带。

(3) 混凝土浇筑前24小时内对垫层进行洒水湿润。

(4) 底板的混凝土浇筑，由一端向另一端分层推进，均匀下料浇筑，承台混凝土分两次浇注，地梁、底板混凝土一次浇注到位，用插入式振动器捣固密实，防止漏振。

(5) 底板与侧墙接头处的混凝土施工，可先将底板砼浇筑至板面，初凝 60-90分钟后再浇筑侧壁，必须振捣密实，以达到防水的目的。底板面用平板振捣器平整，抹平两小时后，用麻袋覆盖并浇水养护。

(6) 底板以下砼输送采用二台砼泵。

(7) 每块混凝土板两边留口处架设密孔钢筋网，并用立筋Φ1050加固，以防止旁边砼块的砼流入。

（8）为防止砼裂缝，施工采取以下措施：

1) 合理选择优化砼配合比，采用水化热较低的水泥，在满足设计与施工要求的前提下，尽量减少水泥用量，降低水化热。

2) 严格控制砂子、石子含泥量，分别不得超过1%和3%，施工时经常测定。

3) 在砼组成材料中和入粉煤灰和高效外加剂。粉煤灰质量不低于国家标准Ⅱ级：掺入外加剂，以消除砼的干缩和冷缩裂缝。混凝上的初凝时间延至6小时，保证底板砼不出现施工冷缝。

4) 降低砼拌合温度、浇筑温度。

5) 砼采用混凝土输送泵负责浇捣。

6) 为防止泵送堵塞，充分发挥泵的效率，确保管道输送畅通，施工时应注意加强砼骨料级配管理和坍落度控制，确保砼的可泵性。在施工过程中每隔2—4小时进行一次检查，发现坍落度有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整。

7) 砼振捣：根据泵送砼自然形成的坡度情况，在浇筑带前、后布置两道振动器；第一道布在砼出料口，振实上部砼；第二道布置在砼坡脚处，确保下部砼密实。随着砼浇筑向前推进，振动器随之跟上，以确保整个高度砼的质量。

8) 砼泌水的处理：大流动性砼在浇筑、振捣过程中上涌的泌水和浮浆顺砼坡下流到坑底。要求在施工垫层时，先预留5‰的坡度，使泌水顺垫层坡度自排至集水并处。

9) 砼表面处理：泵送砼表面水泥浆较厚，在砼浇筑结束后要认真处理；经24小时后用长搓条括平，在终凝前用108x4的钢管滚压数遍再用木搓板压实，以闭合收水裂缝，随即覆盖薄膜，进行保水保温养护，砼养护时间不得少于14天。

2. 立柱、侧墙砼浇筑

墙、柱的模板安装完毕后，就可在其侧旁的顶面用钢管脚手架搭设浇捣混凝土的操作平台。混凝土同样为泵送混凝土，先泵送到指定脚手架平台位置，再用斗车运送到各操作点。混凝土振捣采用振动棒及人工的毛竹振实相结合的办法，振捣过程中，必须避免直接碰撞模板，防止模板走位。

侧墙混凝土采用分层平铺法施工，分散操作点施工，操作点间距约为2.5米。砼在高度上分层浇筑，分层高度50～70cm(小于振动器作用部分长度的1.25倍)。浇筑过程确保整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑速度均匀。由于侧墙砼浇筑高度均大于4m，因此

用串筒将砼引入底部，保证砼不发生离析。侧墙留设水平施工缝处必须设止水片。

柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不大于50cm，振捣时振动棒不得碰动钢筋；柱高超过3m时，应用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m，每段浇筑后将门子洞封严并箍牢。柱子混凝土应一次浇筑完毕，施工缝留在主梁下面。柱浇筑完后，应停歇1.0～1.5h，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁、板。

3. 止水带处的砼浇筑

止水带部位的砼浇筑质量，直接影响止水效果。所以在砼浇筑时，采用分层铺料，分层振捣的操作方法。具体步骤：当砼分层铺料至止水带面时，砼下料超过止水带3～5cm。并在止水带外侧斜向止水带底部插入振动器振捣。振捣时间在50s左右，移动距离40cm，使止水带下部砼密实。下层振捣完成后，再铺上层，振捣时间与下层相同。

水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆。垂直施工缝下料点与基面控制在1m左右，经分层振捣，使基面与新浇砼有25～30mm水泥砂浆，新老砼结合良好。

2.5 钢筋工程

2.5.1 钢筋原材料

1. 本工程采用Ⅰ级钢筋、Ⅱ级钢筋，钢筋进场时,按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定。

2. 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进

行化学成分检验或其它专项检验。

3. 进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

2.5.2 钢筋加工

1. 受力钢筋的弯钩和弯折规定

(1) HPB235级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；

(2) 当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；

(3) 钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

2. 箍筋的末端作弯钩，弯钩形式规定

(1) 箍筋弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋直径；

(2) 箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为135°；

(3) 箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

3. 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。

钢筋加工的允许偏差

项 目 允许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 ±10

弯起钢筋的弯折位置 ±20

箍筋内净尺寸 ±30

2.5.3 钢筋连接

1. 本工程钢筋的连接方式明确如下：框架柱竖筋Φ≥20采用钢筋直螺纹套筒连接，Φ〈20采用绑扎搭接；框架梁纵向筋Φ≥22采用钢筋直螺纹套筒连接，Φ〈22采用搭接电弧焊；焊接采用单面焊或双面焊，焊缝长度≥10d，≥5d，搭接长度按设计规定执行。

2. 施工现场应按国家先行规定的标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规定》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作理学性能检验，其质量应符合有关规程的娑ā８纸畹慕油芬松柚迷谑芰闲〈ΑＭ蛔菹蚴芰Ω纸畈灰松柚昧礁龌蛄礁鲆陨辖油贰＝油纺┒酥粮纸钔淦鸬愕木嗬氩挥π∮诟纸钪本兜?0倍。

3. 当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，错开距离为受力钢筋直径的35倍且不小于500mm。一根钢筋不得有两个接头，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率：

(1) 在受拉区不宜超过50%；

(2) 接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端箍筋加密区，当无法避开时，对等强度机械连接接头，不应大于50％。

4. 6受力钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不小于25mm。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：

（1）对梁、板及墙类构件，不宜大于25%。

（2）对柱类构件，不宜大于50%。

5. 在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。

6. 直螺纹套筒连接质量技术要求

本工程采用等强直螺纹套筒连接工艺，直螺纹套筒连接是将两根待接钢筋直端头用套丝机作出直形外丝，然后用管钳将接头拧紧（外露完整牙不超过三牙）的钢筋连接方法。这种连接方法具有接头可靠、操作简单、不用电源、全天候施工、对中性好、施工速度快等优点。

(1) 直螺纹套筒的加工：直螺纹套筒的加工，由专业工厂进行，加工好的各种规格的套筒外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记。

(2) 钢筋外螺纹的加工：钢筋下料时，应采用无齿锯切割。其端头截面应与钢筋轴线

垂直，并不得翘曲。

(3) 直螺纹套筒连接的检验方法：套筒的规格、型号与标记符合要求：套筒的内螺纹圈数、螺纹距与齿高符合要求：螺纹无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检。要求钢筋丝扣的牙形须与牙形规吻合，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格的丝扣，要切掉后重新套丝。然后再由质检员按需分配3%的比例抽检，如有1根不合格，要加倍抽检。

(4) 钢筋接头强度的检查：在正式连接前，按每种规格钢筋接头试样作拉伸试验。

(5) 钢筋套筒连接采用人工管钳施拧，施拧应以钢筋上不能露出完整的牙扣为止。

2.5.4 钢筋安装

1. 钢筋的垂直及水平运输由现场井架及扒杆配合人工进行。钢筋严格按图纸要求绑扎，注意钢筋间距、位置的准确、绑扎点牢固。板和墙的钢筋网靠近外围的两行钢筋相交点应全部扎牢，中间部分的交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移。

2. 为保证楼板钢筋的位置正确在两层钢筋之间加“π”形φ10钢筋支架，支撑钢筋的高度除图纸说明，应为板厚减去2cm或按设计要求，支撑钢筋的间距为每平方米1个，以保证钢筋位置正确为准，墙体钢筋设计要求设置“S”形φ6或φ8拉接筋。

3. 现场安装钢筋时按设计图、钢筋表核对安装，专人复核。对楼板、柱墙及梁的受力钢筋保护层要预先做好砂浆垫块控制，保证钢筋的正确位置。钢筋采用焊接时，焊接的接头、工艺和质量验收，要符合有关规定和设计要求。焊接接头均需抽样进行拉伸、抗剪和

弯曲等力学性能试验，焊工须持证上岗。

4. 梁中通长筋在规定的任一搭接长度区段内，有接头的钢筋截面面积与钢筋总截面面积之比在受压区不得超过50%，在受拉区不得超过25%，梁的上部通长筋宜在跨中搭接，下部通长筋宜在支座处搭接；所有与钢筋混凝土墙平行连结的框架梁，梁钢筋入墙的长度除另有注明者外，一般均需入墙35d且不小于300mm。在楼层时梁入墙后不设箍筋，在顶层梁入墙部分应设与跨中箍筋直径相同间距为150的钢箍。若梁钢筋入墙所需长度超过墙长时，可将超过部分向上、下、左、右弯曲。所有与钢筋混凝土墙柱垂直连接的端跨梁，其钢筋均需锚入墙柱内，锚固长度必须符合规范和设计要求。柱筋当每边的钢筋少于4根时，可在同一截面搭接，多于4根时，分两次搭接，每边多于8根时分三次搭接，钢筋的搭接长度和锚固长度按设计要求留置。

5. 在主次梁和柱相交的节点处，为防止板超厚，钢筋在加工过程中必须保证其形状、几何尺寸的准确，该直的钢筋必须校直，不得弯曲，梁柱交叉的箍筋可以适当缩小些，避免此处钢筋超高。在钢筋绑扎过程中要注意各钢筋的位置，板的钢筋在上面，次梁的钢筋居中，主梁钢筋在下，并严格控制各层钢筋间的间距，既要保证其小净距满足规范要求（不小于其直径且不小于25mm），又要保证构件的截面尺寸正确且要有足够的保护层。为保证柱钢筋的位置正确，绑扎过程中要做好预防工作，使柱箍的绑扎超过板面二~三个，并用钢筋等支撑将柱筋校准位置后固定牢固。

6. 开洞楼板除洞宽小于300mm时板筋可绕过洞边不需切断受力筋，洞宽大于等于300mm时应另加附加钢筋，附加钢筋的数量除结构平面另有说明外，一律按以下要求：洞口每侧各两根，其截面面积不小于洞内被切断的受力钢筋截面面积，且不小于2Φ14。

7. 钢筋安装与水电管线、留孔洞及铁件预埋等专业施工，在计划安排上互相交叉插入

施工，必须相互配合好。浇筑砼前经钢筋、预埋件、预留孔洞及砼配合比核对无误后并会有关部门办理隐蔽验收，方可进行砼浇筑。为避免框架柱及剪力墙钢筋位移，在钢筋伸入楼面处，宜加钢筋焊接固定框柱主筋，剪力墙用φ12水平筋固定，所有固定后的竖筋均须另加临时支撑固定，并要设专人复核或检查钢筋的轴线位置正确后，方可进行浇筑砼。

8. 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。

9. 钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

10. 梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。

11. 绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差，按下表规定执行。

项 目 允许偏差（mm） 检验方法

绑扎钢筋网 长、宽 ±10 钢尺检查

网眼尺寸 ±20 钢尺量连续三档，取最大值

绑扎钢筋骨架 长 ±10 钢尺检查

宽、高 ±5 钢尺检查

受力钢筋 间距 ±10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值

排距 ±5

保护层厚度 基础 ±10 钢尺检查

柱、梁 ±5 钢尺检查

板、墙、壳 ±3 钢尺检查

绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢尺量连续三档，取最大值

钢筋弯起点位置 20 钢尺检查

预埋件 中心线位置 5 钢尺检查

水平高差 +3，0 钢尺和塞尺检查

2.6 模板工程

2.6.1 方案概述

1. 本工程模板采用18mm厚夹板，现场安装制作，现场设模板加工场，随楼层上升，木工跟着园锯走，对第3标段图书馆、第4标段行政楼电梯井，为确保砼几何尺寸，采用定型组合木模板（详见2.6.6节电梯井筒模图）.梁底模采用25mm厚松杂板。柱模采用定型钢柱箍固定，辅助60×80、80×100、100×100木枋拉结固定，梁侧模竖楞、横楞均采用60×80、80×100、100×100木枋。

2. 主体结构工程模板支撑体系采用普通多功能组合门式钢架支撑体系。对首层4.5米高结构，采用φ48钢管满堂架支撑体系。支撑按高支撑专项设计施工。楼梯模板采用φ48钢管全封闭式支设。

3. 工程中多栋建筑物结构首层高在4.50m以上，高支撑全部采用φ48×3.5钢管满堂红支撑体系，连接采用扣件，梁、板模板均采用18mm厚夹板，横、竖楞均采用80×100的木枋，梁高大于700mm的梁设对拉螺栓，螺栓直径为φ12。

实验楼○13～○14轴出入口处二层架空，三层楼板结构层高达8.4m，主框架梁截面尺寸为400×1000，楼板厚为120mm。该部分楼板支撑采用满堂脚手架，钢管立柱间距不大于1.2×1.2m，框架梁下立柱间距加密至不大于0.6×0.6m，楼板下横楞间距不大于0.6m，主框架梁下横楞间距为满铺，距梁底0.45m处设一排φ12的对拉螺栓，螺栓的水平间距为0.45m，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道，整个架按6×6m左右的间距布设多道剪刀撑。

高支撑模板体系的具体设计及梁板支模体系平面布置详见第六章1.4高支撑模板体系的设计施工中“梁板支模体系平面、立面布置图”

4. 模板工程对模板及其支撑系统要求结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝严密，不得漏浆，以及便于安装和拆除。

5. 模板工程施工工艺流程控制程序详见下图。

模板工程施工工艺流程控制程序

6. 模板工程基本要求

(1) 模板及其支撑系统必须满足以下要求:

1) 模板与砼的接触面应满涂隔离剂；

2) 按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；

3) 浇筑砼前用水湿润木模板，但不得有积水；

4) 墙、柱模板在砼浇筑完后10～12小时即可拆除，框架梁、板模板在砼强度达到设计强度的75%后即可拆除，悬臂梁及相邻的板在砼强度达到设计强度的100%后方可拆除，施工中在施工现场作好试块，与结构砼同条件养护，经实验确定具体的拆模时间；

5) 上层梁板施工时应保证下面一层的模板及支撑未拆除；

6) 模板接缝应严密，对局部缝隙较大的采用胶带纸封贴；

(2) 现浇结构模板安装的允许偏差见下表（单位：mm）；

现浇结构模板安装的允许偏差

项 目 允 许 偏 差

轴 线 位 置 5

底 模 上 表 面 标 高 ±5

截 面 内 部 尺 寸 基 础 ±10

柱、墙、梁 +4、-5

层 高 垂 直 全高 ≤ 5m 6

全高 > 5m 8

相邻两板表面高低差 2

表面平整(2m长度上) 5

2.6.2 桩承台模板

1. 本工程桩承台顶面标高为-0.7m，-0.8m,承台高最小为800mm，最大为1900mm。承台模板采用18mm厚七层木夹板，辅助60×80，100×100木枋进行横、竖拉结，地下室地梁模板采用120砖模板，承台模板采用180砖模，对大于100mm的承台模板采用240砖模。对有淤泥的地方，采用局部换土、内部支顶等措施，确保模板的稳定。

2. 承台模板安装完成后，复测各标段控制水准点，并引测各承台顶面标高，弹墨线，用红三角油漆标注于各承台模板面，以利于控制混凝土浇筑标高。

3. 桩承台模板施工时要注意与地梁模板的交接，控制好二者的标高及接口处的支撑。

2.6.3 柱模

1. 本工程柱子截面形状多为矩形柱,方柱最大截面尺寸为科技楼柱为400×1200mm,最小截面尺寸为300×300mm，为了减小劳动强度，节约材料，增加模板周转次数，柱模板采用木楞及钢管拼装成定型模板进行周转使用。具体采用180厚七夹板配制模板，加80×100mm木枋竖楞和短钢管抱箍加固，木枋竖楞的横向间距按250～350mm设置，钢管抱箍的竖向间距按500mm设置。为保证柱线角顺直，木枋条定位必须准确。

2. 对本工程第四标段体育馆柱（柱高8.2m）在砼浇筑施工时，应按规范要求留置浇捣孔，便于进行砼的振捣，确保砼的施工质量。

3. 安装柱模时，应先于板面上先用小木板依柱截面位置钉柱角，起固定作用，同时柱角应全部贴板面钉好，防止柱模底边与板混凝土面接触不严密漏浆，引起柱烂脚的作用。柱模安装后要随时检查柱模的 垂直度，确保柱模就位准确及垂直度。矩形柱支模示意见下图。

矩形柱支模示意图

注：上图中φ16mm对拉螺杆用于科技楼400×1200；体育馆400×1000柱，

其它柱取消φ16mm对拉螺杆

4. 柱模的固定采取设拉杆，在柱模每边设两根拉杆固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用花篮螺栓或可调螺杆调节校正模板的垂直度，拉杆或斜撑与地面夹角宜不大于45°。

2.6.4 梁板模

采用18mm厚七层夹板，现场安装制作，对第3标段图书馆、第4标段行政楼电梯井，为确保砼几何尺寸，采用定型组合木模板，梁底模采用25mm厚松杂板。柱模采用定型钢柱箍固定，辅肋60×80、100×100木枋拉结固定，梁侧横竖楞、横楞均采用60×80、100×100木枋，对梁高大于700mm的梁，中间设对拉螺栓拉结。针对第二标段教学楼弧形梁结构，第三标段图书馆中园顶结构弧梁则采用定型箍及60×80、100×100木枋制成定型弧梁模板，辅肋φ10钢筋拉结。地下室外墙模板采用18mm厚七层夹板，辅肋60×80、100×100木枋拉结固定模板固定采用d=12对拉螺栓。

模板加工主要设在工作面，即园锯跟着工作面走，前期模板定型制作设在木工加工场。

图书馆及教学楼弧形梁支模详见第六章第1．6坡屋顶、园弧形结构施工中“圆弧形梁支模示意图”。

(1) 梁、板支撑

主体结构工程模板支撑体系一般采用普通多功能组合门式钢架支撑体系。所有建筑物首层均为高支撑，φ48钢管支撑。详见第六章1.4中高支模设计；其中坡屋顶折梁、折板则采用φ48钢管支撑。坡屋顶模板支撑详见第六章第二节2.7模板工程中“坡屋顶模板支撑失意图”。

楼层梁板模安装工艺流程为：测量弹线，定出梁位→安装支撑木模→安装梁底模→安装梁侧模→铺板模木楞→铺板模→抄平校核→加固支撑

模板安装完毕后要认真检查标高，各部位尺寸及牢固程度，并要求接缝紧密，板面平整。模板的拆除应在混凝土强度达到混凝土结构工程施工及验收规范中所规定强度后方可

拆除。

梁侧模、柱、墙、立模应在沿梁底板侧(墙、柱、沿周边)设压脚枋或用砼钉压板条(板厚25mm)并在梁侧设斜支撑二道。

梁模板支模布置详见下图。

（a）门架垂直于梁轴线布置方式 （b）门架平行于梁轴线布置方式

1-门架 2-交叉支撑 3-梁 4-模板 5-小楞 6-托梁 7-调节架 8-水平加固杆

（2）高支撑

本工程中多栋建筑物结构层高在4.50m以上，高支撑全部采用φ48×3.5钢管满堂红支撑体系，连接采用扣件，梁、板模板均采用18mm厚夹板，横、竖楞均采用80×100的木枋，梁高大于700mm的梁设对拉螺栓，螺栓直径为φ12。

实验楼○13～○14轴出入口处二层架空，三层楼板结构层高达8.4m，主框架梁截面尺寸为400×1000，楼板厚为120mm。

该部分楼板支撑采用满堂脚手架，钢管立柱间距不大于1.2×1.2m，框架梁下立柱间距加密至不大于0.6×0.6m，楼板下横楞间距不大于0.6m，主框架梁下横楞间距为满铺，距梁底0.45m处设一排φ12的对拉螺栓，螺栓的水平间距为0.45m，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道，整个架按6×6m左右的间距布设多道剪刀撑。

高支撑模板体系的具体设计及梁板支模体系平面布置详见第六章1.4高支撑模板体系的设计施工中“梁板支模体系平面、立面布置图”

2.6.5 楼梯模

楼梯模板采用φ48钢管全封闭式支设，如下图所示。

楼梯支模示意图

2.6.6 电梯井模

1. 本工程设2台电梯，分别为第二标段教学楼及第四标段图书馆。电梯井基础平面尺寸为2730×2380，电梯井壁厚240mm，电梯井底板厚300mm，电梯井底板面标高均为-1.55m。

2. 电梯井模板亦采用七夹板配制，模板竖楞采用100×100mm木枋，横楞采用φ48×3.5mm钢管，模板支撑采用钢管脚手架，钢管立杆下端加设可调支座，并采用钢管做斜撑。为保证模板的侧向刚度，在模板中间加设对拉螺杆，300mm厚的墙对拉螺杆的横向间距按450mm布设，纵向间距按500～600mm设置；小于300mm厚的墙对拉螺杆的纵横向间距按550mm布设。

3. 电梯井操作平台及筒模配套使用工艺步骤:

(1) 现场组装筒模时张开状态。

(2) 收拢筒模四角，刷脱模剂，准备吊装。

(3) 通过预留孔埋现场组装电梯井操作平台，调节高度及水平。

(4) 绑扎墙体钢筋，支模板，插入穿墙螺栓，预留预埋孔吊入筒模。

(5) 张开筒模四角，上紧穿墙螺栓，现浇墙体。

(6) 拆除墙模，收紧筒模四角，使筒模脱离墙体。

(7) 筒模吊离井筒，清理筒模，刷脱模剂，准备再次装吊。

(8) 起吊电梯井操作平台。

(9) 电梯井操作平台支脚自动弹入预留孔调节平台高度及水平打预留孔进入下一层施工。

4. 电梯井内模采用电梯井筒模，具体见下图所示：

电梯井筒模示意图

2.6.7 阶梯课室梁板模

本工程第四标段行政楼，在半地下室上边是一间大型阶梯课室，平面尺寸为35×21m，阶梯标高由±0.00变至1.44m，坡度不大，仅为4％。

1. 梁板模板采用18mm厚七夹板，支撑采用φ48型钢管满堂架体系，钢管立柱间距不大于1.2×1.2m，框架梁下立柱间距加密至不大于0.6×0.6m，楼板下横楞间距不大于0.

5m，主框架梁下横楞间距不大于300mm，钢管立柱加设多道水平纵横向联系杆，联系杆最大步距为1.8m，钢管立柱底端距地面0.2m处设置扫地杆一道，整个架体按4×4m左右的间距布设多道剪刀撑。

2. 支模过程中做好测量放线的配合工作。钢管架搭设完成后，梁板底模采用定点拉线定位，板面阶梯段采用两侧定点弹线再横向拉线定位支模，阶梯板采用夹板配方木进行安装，各相连阶梯采用拉杆连接牢固，确保砼施工时不变形。

3. 钢管支撑高度根据坡度线进行配管调整，分段拉线定立管高度，立杆沿长度方向加密设置斜向钢管支撑，斜向撑与立杆用扣件锁紧，连成整体，加强支撑体系的整体性。

4. 阶梯课室梁板模板体系施工过程中应加强质量及安全检查，支模完成后应进行综合验收。

2.7 砼工程

2.7.1 方案概述

1. 本工程砼强度等级为：首层柱砼、地下室砼C30，梁、板砼C25。

2. 砼采用商品砼，每个标段现场设2台砼输送泵，施工现场设一台J350搅拌机备用，钢筋加工采用场内定型加工，现场安装最大限度减少现场加工场地。

3. 砼主要由商品砼搅拌站生产供应，由砼搅拌运输车运至现场，砼采用砼输送泵进行泵送。试验室通过试配，确定合理的配合比，由自动计量搅拌系统严格按施工配合比组织生产，确保砼强度等级达到设计要求。

2.7.2 砼基本要求

1. 水泥进场必须有出厂合格证或进场实验报告，并应对其品种、标号、散装仓号、出厂日期等检查验收；

2. 粗细骨料应符合国家现行有关标准的规定；

粗骨料的最大颗粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4；

3. 骨料应按品种、规格分别堆放，不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块；

4. 拌制砼采用饮用水；外加剂的质量应符合现行国家标准的要求；外加剂的品种及掺量应结合实际经试验确定；

5. 砼的取样及试验应符合国家现行标准的要求；

6. 浇筑竖向结构前应先在底部填以50～100mm厚的与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆；

7. 竖向结构砼浇筑采用分层浇捣，浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。

2.7.3 泵送砼质量要求

1. 碎石的最大粒径与输送管内径之比不宜大于1:3，选用1～2cm粒径的碎石；砂选用中粗砂，通过0.315mm筛孔的砂不少于15%；砂率宜控制在35%～45%。

2. 搅拌站砼出厂坍落度不宜大于210mm，现场泵送坍落度宜为120～150mm。最小水泥用量为300kg/m3。

3. 砼内宜掺适量的粉煤灰、泵送剂、减水剂，防水砼可参加防水剂等外加剂。

4. 严格按设计配合比拌制。另外，根据原材料的变化应随时调整砼的配合比，如随砂、石含水率的变化，调整砂、石用量及水的用量。

2.7.4 砼的配合比设计

由砼搅拌站实验室采用多种配合比经试拌后确定施工配合比，确保砂率为35%～45%，搅拌站出厂坍落度不超过210mm，泵送坍落度120～150mm，初凝时间根据具体部位的浇注量确定。

2.7.5 砼生产质量管理

1. 原材料计量控制误差范围：水泥±1%，粗细骨料±2%，水、外加剂±1%，掺合料±1%。

2. 按出盘砼的坍落度在190～210mm范围控制加水量，外加剂采用后掺法，严格控制用水量。

3. 砼拌合物自加入外加剂后继续浇拌时间不少于150秒，砼出机温度控制在15～3

0℃范围。

2.7.6 砼的运输与浇筑

1. 梁板砼浇筑时，应控制好浇筑带的宽度，一条浇筑带的时间必须控制在砼初凝前(一般约1小时30分钟)，施工缝的留设：墙柱留水平缝，设在梁底标高以下20～30mm，梁板留垂直缝，如顺次梁浇筑方向留在次梁的中间1/3之范围内。

2. 砼用搅拌车运送到现场，运输时间不得超过2小时，运输期间严禁加水，砼运到现场后要取样测定坍落度，随即用砼输送泵连续泵送浇灌砼。砼在泵送浇灌的同时用高频振捣棒加强各部位振捣，防止漏振。

2.7.7 砼浇捣程序

梁板与柱、墙的水平施工缝留置在梁、板底5cm位置处。柱和墙砼浇筑采用导管下料，使砼倾落的自由高度小于3m，确保砼不离析。梁板砼浇筑按划分的施工段连续浇筑，由一端向另一端推进，原则上不再留施工缝，如因特殊情况（如停水、暴雨等），其施工缝按规范可以留置在次梁跨中三分之一的范围内，并留成垂直缝。

砼浇筑用走道板详见下图示。

2.7.8 砼振捣要求

砼振捣除楼板采用平板式振动器外，其余结构均采用插入式振动器。每一振点的振捣延续时间，应使表面呈现浮浆和不再浮落；插入式振动器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应尽量避免碰撞钢筋、

模板，且要注意“快插慢拔，不漏点”，上下层振捣搭接不少于50mm，平板振动器移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

2.7.9 砼施工缝处理

1. 在施工缝处继续浇筑砼时，已浇砼的强度（抗压）不应小于1.2MPa；在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇砼前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成分相同的水泥砂浆（厚10mm～15mm），并细致捣实，使新旧砼紧密结合。

2. 砼找平及养护

(1)楼地面砼浇筑前，在墙、柱等处测设出标高控制线，用平板振动器振捣后，采用机械抹光，并使用一台水准仪跟班复测整平，确保砼的平整。

(2)砼应在浇筑完毕后及时对其进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d。

2.8 脚手架工程

2.8.1 方案概述

本工程脚手架采用φ48钢管脚手架，采用密目式内挂安全网，脚手架立面组成详见下图。

在脚手架搭设前应由专项施工员及质安员组织对排栅专业工种进行技术交底，根据施工中重点部位强调有关操作，将具体实施方案交技术负责人审批。

外脚手架四周沿砼楼层每隔一层设一固定拉结，拉结连墙杆采用预先在砼板面上预埋Φ48钢管，采用碗扣连接。详见下图脚手架构造平面图。

2.8.2 施工流程

摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）→逐根树立杆,随即与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜撑(上部与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可拆除)→第三、四步大横杆和小横杆→连墙杆→拉立杆→加设剪刀撑→铺脚手板。

2.8.3 工艺要求

2.8.3.1 搭设参数

外架采用双排钢管架，钢管φ48×3.5，扣件连接，钢立杆间距1.5米，为避免或减少架子不均匀沉降，在立杆底部加扫地杆（离地面很近的纵横向水平杆），扫地杆下部塞垫木板，距地面0.3米,大横杆内排步距1. 8米，外排步距0.9米,小横杆间距0.6-0.7米,作业面宽度0.7米，外排立杆和大横杆每个间隔加一根竹杆（蒿竹直径3-5cm）。内排立杆距墙（飘板）300mm。

每6米用钢管和墙拉结一次，拉结点水平间距5-6米。

立杆4米高处搭设挑架防护，挑架伸出外排立杆2-2.5米，上挂水平安全网。

出入口用篙竹搭设防护棚架。外排架、货笼周围均用安全立网封闭。

在进出口搭设施工安全通道，宽5米，高4米，顶面铺设一层木板，一层简易钢板。具体作法见下图:

(1) 地基的要求

本工程脚手架如搭设在钢筋混凝土面上,此部分不必再做处理.如脚手架搭设在回填土上，应采取做2：8灰土并夯实或加碎石；每根立杆底部应装钢底座，并垫上厚度大于50mm的木板，木板面积不小于0.15m2，也可垫通长脚手板。

(2) 脚手架与主体结构的连接

本工程脚手架与主体结构采用刚性连接,连墙杆应与墙面垂直，不准向上倾斜，下倾角度不宜超过15°。当连墙杆与框架梁、柱中预埋连接件时，必须待梁、柱混凝土达到一定强度，一般不宜低于15N/mm2。

(3) 脚手架支撑的设置

脚手架纵向支撑应在脚手架的外侧，沿高度由下而上连续设置。

纵向支撑(剪刀撑)应联系4个立杆，沿脚手架两端和转角处起每7-9个立杆设一道,斜杆与地面夹角宜在45°-60°范围。纵向支撑应用旋转扣件与立杆和横向水平杆扣牢，连接点距脚手架节点不大于200mm；纵向支撑钢管接长，宜采用对接扣件对接连接，当采用搭接时，搭接长度不小于400mm，并用两只旋转扣件扣牢。

非封闭形“一”字、“┗”字或“┗┛”字形脚手架两端必须设置横向支撑。为便于施工，操作层处的横向支撑可临时拆除，待施工转入另一操作层时再补设。

(4) 门洞口处理

脚手架遇有施工需通行的建筑物门洞口时，可按下列要求处理：

1) 门洞口抽取一根立杆时，在脚手架内、外两侧按下图设置人字形斜杆。

2) 门洞口抽取两根立杆时，在脚手架内、外两侧按下图加设斜杆，必要时门洞口上的内、外排纵向水平杆可用两根钢管加强。

3) 如果立杆稳定性不足，门洞两侧立杆应改为双钢管加强。

(5) 脚手架斜道

1) 脚手架斜道均作为人员上下通行用，宽度不宜小于1m ,坡度宜为1：3,斜道为之字形，拐弯处宜设置不小于1.2m宽的休息平台。

2) 斜道处的立杆的荷载往往最大，因为层层有脚手板及挡脚板等重量，因此斜道处的立杆必须验算其稳定，若不足时，可采取增加钢管立杆的方法或局部卸荷的措施。

3) 斜道两侧、端部及平台外围，必须设置纵向支撑（剪刀撑）；宽度大于2m的斜道，在脚手板下的横向水平杆下，调协之字形横向支撑。斜道两侧及平台外围应调协两道护身栏及高度不小于18mm的挡脚板。

4) 斜道脚手板上必须设防滑长条，防滑条间距不大于300mm。采用搭接法铺脚手板时，接头必须在横向水平杆上，搭接长度不小于200mm，板头凸处用三角木填须；脚手板采用对接时，接头处下面应设两根横向水平杆。

(6) 建筑钢管脚手架的拆除

1) 拆除脚手架必须有拆除方案，并认真向操作人员进行安全技术交底。拆除时应设警戒区，设置明显标志，并有专人警戒。

2) 拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。连墙点必须与脚手架同步拆除。一般不允许分段、分立面拆除，如因施工需要必须分段分立而拆除时，应在暂不拆除的两端加设连墙点和横向水平支撑。拆下的扣件和配件应及时运至地面，严禁高空抛掷。

2.8.4 施工要点

2.8.4.1 基本要求

用扣件式钢管搭设的脚手架，是施工临时结构,它要承受施工过程中的各种垂直和水平荷载。因此，脚手架必须有足够的支承能力、刚度和稳定性。在施工过程中，在各种荷载作用下不发生失稳倒塌以及超过容许要求的变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全施工。

1. 在大横杆与立杆的交点处必须设置小横杆并与大横杆卡牢。立杆下应有底座和垫板。整个架子应设置必要的支撑与连墙点，以保证脚手架成为一个稳固的结构。

2. 外脚手架的搭设，一般应沿建筑物周围连续封闭，如果因条件不能封闭时，应设置必要的横向支掌，端部加强设置连墙点。

3. 双排脚手架高度一般不宜超过50m,当必须超过50m时，必须根据设计计算，分段搭设或分段卸荷。

4. 脚手架搭设应满足工人操作、材料堆放及运输等使用要求，并要保证搭设升高、周转脚手板和操作方便。

(1) 杆件搭设

杆件搭设中的注意事项：

1) 按照规定的构造方案和尺寸进行搭设；

2) 注意杆件的搭设顺序；

3) 及时与结构拉结或采用临时支顶，以确保搭设过程的安全；

4) 拧紧扣件（拧紧程度要适当）；

5) 有变形的杆件和不合格的扣件（有裂纹、尺寸不合适、扣）不能使用。

6) 搭设工人必须佩挂安全带；

7) 随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大；

8) 没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定。防止发生意外。

(2) )立柱

1)主柱应选用无严重锈蚀、无弯曲变形的钢管。

2)立主柱时先搭临时支架将柱固定，柱脚套上底座。当柱的荷载超过底座承载面积地基反力时，底座下应垫厚板或混凝土垫块。

3)立好主柱后，用钢管或篙竹将同一平面内的柱脚连结牢固。柱驳口应交错，不得全部在同一水平面。

4)在双排架的外排主柱及单排架的主柱之间设副柱（俗称“针柱”）。副柱一般采用篙竹，间距不大于1m，从第一度大横杆（打底梁）开始向上设置，用篾扎紧在大横杆上（注：必须做好三条以上的大横杆才能立副柱）。

5)主柱的接长，先在已装的立柱顶插入驳芯，再将后装的立柱套上、摆正，然后在接口处装上对接扣，上紧螺栓。

6)脚手架各杆相交伸出的端头，均应大于10cm，以防止杆件滑脱。

(3) 大横杆

1)大横杆应选用无弯曲变形的钢管。用直角扣将大横杆与纵向排列的主柱连接，扣接要稳固平直，与主柱互成90°。

2)在脚手架外侧每两度大横杆之间绑扎两行篙竹或一道钢管作安全护栏。高层时应用棚板1.2m左右护脚及挂安全网。

3)大横杆的接长做法与主柱相同。

(4) 小横杆

小横杆应选用无严重锈蚀、无弯曲变形的短钢管。靠近立杆的小横杆可紧固于立杆上。双排脚手架小横杆靠墙的一端离开墙面5～15cm；小横杆两端用角扣分别与内、外排主柱连接，扣接要稳固，与主柱和大横杆互成90°。

(5) 剪刀撑

1)设置剪刀撑应选用挺直的钢管。不得采用有严重锈蚀、弯曲、屈折、表面明显凹隐的钢管。

2) 剪刀撑应与脚手架的主柱和大、小横杆的交点连结，不得支撑在非受力点处, 剪刀撑的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横 杆突出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。

3)与脚手架杆件的连接采用回转扣。斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不宜大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50cm，以保证架子的稳定性；

(6) 平桥

1)平桥支承在小横杆上。当铺设钢制脚手板时，在小横杆上纵向排列钢管对龙用直角扣扣紧。对龙的间距（包括大横杆）不大于400mm。对龙上铺脚手板，用铅线对龙扎紧。

2)当铺设竹、木脚手板时，小横杆要在纵向钢管对龙面上，

并用直角扣扣紧，小横杆面上纵向排列绑扎篙竹对龙。具体做法见下图:

(7) 斜桥

1)斜桥的柱、对龙、横杆、踏步杆等构件采用钢管。斜桥的面板可采用钢或竹脚手板。

2)斜桥的斜度不大于“标五”（i=1:2）；纵向柱距不大于2m，横向柱距视桥的宽度而定；直对龙间距不大于45cm，踏步间距不得大于30cm。

(8) 平台

平台的柱及底托（横杆）均采用钢管，间距一般为2m，柱与底托的交点用直角紧。

斜桥与平台结点具体做法见下图：

2.8.4.2 扣件的安装及注意事项

1. 开口朝向

用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。

2. 拧紧程度

装螺栓时应注意将根部放正和保持适当的拧紧程度，这对于脚手架的承载能力、稳定和安全影响很大，螺栓拧得不紧固然不好，但拧得过紧会使扣件和螺栓断裂，所以螺栓的松紧必须适度，要求扭力控制在39-49N·m(4-5kgf·m为宜)，最大不得超过59N·m（6kgf·m）。为了控制拧紧程度，操作人员可根据所用板手的长度用测力计算核自己的手劲，反

复练习以求达到不用测力计也能准确地掌握扭力矩的大小。拧螺栓的工具，以采用棘轮板手为宜，这种板手可以连续拧转，使用方便，有利于提高工效。

2.8.5 质量要求

1. 立杆垂直偏差搭设高度H≤25m时；

纵向偏差不大于H/200，且不大于100mm；

横向偏差不大于H/400，且不大于50mm。

2. 立杆垂直偏差搭设高度H>25m时：

纵向偏差不大于H/400，且不大于100mm；

横向偏差不大于H/600，且不大于50mm。

3. 纵向水平杆水平偏差不大于总长度的1/300，且不大于20mm；横向水平杆水平偏差不大于10mm。

4. 脚手架的步距、立杆横距偏差不大于20mm；立杆纵距偏差不大于50mm。

5. 连墙点的数量、位置要正确，连接正确，无松动现象。

2.9 垂直及水平运输工程

1. 采用组合钢井架，其中钢筋垂直运输采用钢井架上设吊钢筋用扒杆。

2. 在内装修交叉主体作业期间,采用组合建筑升降机，主要解决砌体，砂浆等装饰用料、门窗、水、电等用料的垂直运输。

3. 水平运输采用井字架运输就位后，人力转运，零星构件部分辅助人力手推车。

2.10 砌体工程

2.10.1 概述

本工程砌体设计均采用砼（小型）空心砌块、空心砖砌块、加气砼砌块以及灰砂砖。加气砼砌块用于行政楼，空心砖砌块用于配电房，体育馆人防地下室采用MU10灰砂砖，砼（小型）空心砌块用于其它建筑物。墙厚除配电房为180mm外，其它均为200mm。各砌块技术指标如下表：

材料类型 抗压强度等级 密度等级 产品规格(mm3)

砼（小型）空心砌块 外墙：>=7.5MPa内墙：>=5MPa <=1300kg/m3 390×190×190

加气砼砌块 外墙：>=5.5MPa内墙：>=3.5MPa <=850kg/m3 600×200×200

2.10.2 施工前准备

2.10.2.1 原材料质量控制

采购材料（砌块）时应对产品进行检测，择优选用。同时，在施工期间不定期抽查产品质量，不合格者不得使用在工程上。

水泥、砂、石灰等材料使用前必须按照国家标准检测合格。

2.10.2.2 操作技术培训

为保证砌筑工程的质量，须对施工队伍进行施工技术培训。培训的内容有两个方面：一是砌块体墙体的常识和砌筑操作技术，以及砌块砌筑砂浆的铺设方法和各种部位的砌筑方法；二是加筋技术。如墙体拉接筋铺设位置及方法，门窗洞两旁竖向插筋、窗洞下水平钢筋铺设、上下楼层通过圈梁的连接、电气线路安装采用暗线、暗管、暗盒的预埋技术等。

2.10.3 砌块建筑施工工艺流程

抄平弹线

↓

预埋木砖、扩孔等→砖块排齐←砖块码堆

↓

立皮数杆，砂浆配制→砌筑、清缝、加浆勾缝←预埋电线暗管

↓

质量检查验收

2.10.4 砌体砌筑及注意事项

2.10.4.1 砌块现场堆放

按设计图纸统计出砌块用量，按施工计划运送至施工现场，根据国家质量要求及砌块出厂合格证进行验收。必要时可进行抽样检验。砌块进入现场后，应按砌块强度等级及规格分别堆放，并在堆放垛上设置标志，砌块堆放地必须平整和做好排水。砌块堆放高度不超过1.6米，堆垛之间应保持适当的距离，以便砌块运输上墙。

2.10.4.2 砌块墙体砌筑

1. 砌筑时，从转角或定位处开始，内外墙边同时进行，内外墙体交错砌筑；采用错缝搭砌，搭接长度不小于90mm，如不能保证时，可在水平缝中设置2f6拉接钢筋，但钢筋两端均不应小于300mm，砌块墙体的竖向通缝均不应超过两皮砌块高度。

2. 墙体的临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3，如留斜槎有困难时，除转角处外，也可砌成直槎，但应沿墙体高度每400mm的水平灰缝内设置2f6钢筋或钢筋网片，每端均应超过直槎缝300mm，以保证墙体的连接牢固。

3. 砌体填充墙应沿柱高每隔500配置2φ6墙体拉筋，拉筋入墙长度，框架的框架柱之间填充墙拉筋应沿墙全长设置，当砌体边为钢筋混凝土墙时，按此原则设置墙体拉筋。

4. 墙高度大于4000时，应在墙高度中部（结合门窗洞口上方过梁位置）设置通长的钢筋混凝土圈梁，圈梁截面为墙宽×150，配纵筋4φ10箍筋φ6200，柱（砼墙）施工时

预埋4φ12与圈梁筋焊接或搭接。圈梁遇过梁时，分别按截面、配筋较大者设置。

5. 建筑外墙的阳角和阴角，以及沿外墙每隔约4000设置构造柱，截面为墙宽×240，配纵筋4φ12箍筋φ6200在上下楼层梁相应位置各预留4φ12与构造柱纵筋连接。构造柱与砖墙交接处，应设墙体拉筋。施工时应先砌墙后浇构造柱。

6. 砌体洞顶按下表采用钢筋混凝土过梁：过梁长=L0+2a

过 梁

7. 当洞口侧边离柱（砼墙）边不足a，柱（砼墙）施工时在过梁纵筋相应位置预埋连接钢筋。

洞口净跨L0 L0<1000 1000≤L0<1500 1500≤L0<2000 2000≤L0<2500 2500≤L0<3000 3000≤L0<3500

梁高h 120 120 150 180 240 300

支座长度a 240 240 240 370 370 370

② 2φ10 2φ10 2φ10 2φ12 2φ12 2φ12

① 2φ10 2φ12 2φ14 2φ14 2φ16 2φ16

砌筑砂浆必须搅拌均匀，随拌随用。一般在4h内用完。墙体的灰缝应做到横平竖直，全部灰缝匀应填满灰浆，采用“水平缝提刀灰坐浆法”，使水平灰缝饱满度不低于95%，

竖向灰缝饱满度不低于90%。水平和竖向灰缝漏浆时，应以灰浆填补，不允许用水冲洗浇灌灰浆；墙体水平和竖向灰缝宽度应控制在8--12mm。埋设拉接钢筋必须在灰浆层中。

8. 砌筑时，砌块找平应用砂浆，不得塞垫石子、碎砖或木块；对施工图纸要求的洞口、管道和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，不能在墙体上打凿。

9. 雨天施工应有防雨措施，不得使用湿砌块砌筑，雨后施工时，应复核墙体的垂直度，平整度，并将上层淋湿的砌块取下来换砌干砌块。

2.10.5 砌体电线暗管敷设

按设计图纸标出的尺寸截取线管，内穿12号铅丝备用。水平照明线管设置在圈梁模板内侧或穿进多孔楼板内，或在砌块的坐浆肋上开凿线管缺口。

垂直管线随着砌块砌筑预埋在墙孔洞内，开关匣、接线匣、插座匣等需用C15细石混凝土或1:2水泥砂浆在砌块预留的孔洞内嵌填牢固，并填实缝隙。

2.10.6 砌块施工质量标准

墙体外观质量标准必须符合下表的规定。

小型砌块墙体外观质量标准表

项 目 允许偏差(mm) 检验方法

轴线位移基础或楼面标高 +10+15 经纬仪、水准仪复查或检查施工记录

垂度 每层 5 吊线法

全高 10米以下 10 经纬仪或吊线法

10米以上 20

表面 清水墙、柱 5 2米靠尺

平整 混水墙、柱 8

水平灰 清水墙10米以内 7 拉线或尺量

缝平直度 混水墙10米以内 10

水平灰缝厚度（连续五皮砌块累计数） +10 尺量

垂直灰缝宽度（连续五皮砌块累计数，包括凹面深度） +15 尺量

门窗洞口宽度（后塞框） +5 尺量

2.11 抹灰工程

1. 抹灰工程的特点、难点重点在于各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝等缺陷。

2. 为使抹灰砂浆与基本表面粘结牢固，防止抹灰层产生空鼓现象，抹灰前，应对砖石、

砼等表面凹凸不平的部位剔平或用1：3水泥砂浆补齐，表面太光的要凿毛，或用1：1水泥砂浆掺10%的108胶抛毛处理。表面上的灰尘、污垢和油渍均应清除干净，并撒水湿润。对穿墙管道的洞孔和楼板洞门窗框与立墙交接处，墙面脚手洞等缝隙均应用1：3水泥砂浆或混合砂浆分层嵌塞密实。在内墙面的阳角和门洞口侧壁的阳角、柱角等易于受碰撞之处，宜用强度较高的1：2水泥砂浆制作护角，其高度应不低于2m，每侧宽度不小于50mm，对砖砌体基体，应对砌体充分沉实后方抹底层灰，以防砌体沉陷拉裂灰层。

3. 在抹灰中，对基体表面的平整度要加以控制，并为控制抹灰层的厚度和墙面平直度，应用与抹灰层相同砂浆设置标志或标筋。

4. 在分层涂抹中，水泥砂浆和水泥混合砂浆的抹灰层，应待前一层抹灰层凝结后，方可涂抹后一层。在中层的砂浆凝固之前，也可在层面上每隔一定距离交叉划出斜痕，以增强面层与中层的粘结。抹灰抹好后应加强洒水养护，防止抹灰空鼓和干裂。

5. 一般抹灰质量的允许偏差如下表所示。

项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法

普通抹灰 中级抹灰 高级抹灰

1 表面平整 5 4 2 用2m直尺和楔形塞尺检查

2 阴、阳角垂直 –– 4 2 用2米托线板检查

3 立面垂直 –– 5 3

4 阴、阳角方正 –– 4 2 用200mm方尺检查

2.11.1 施工操作工艺

1. 操作工艺流程

基层清理→顶板勾缝→浇水湿润基层→找规矩→做灰饼→设标筋（冲筋）→做护角→抹底层灰和中层灰→抹窗台（踢脚板或墙裙在内）→抹面灰→清理→保护。

2. 基层清理

抹灰前将墙面挂的废余砂浆、灰尘、污垢、油渍等清除干净。对缺棱掉角的墙，用1：3：9水泥白灰膏混合砂浆掺水泥重20%的108胶拌匀分层抹平，每遍控制厚度宜在7～9mm，待灰层凝固后浇水养护。

3. 墙面浇水

抹灰前应用细管或喷壶自上而下浇水湿透（水浸入加气混凝土墙面以内深达10mm为宜），在抹灰前2d进行，每天不少于2次。

4. 找规矩

根据设计图纸要求的抹灰等级，按照基层平整垂直情况，用一面墙做基准先用方尺规方。房间面积较大时，应先在地上弹出一十字中心线，然后按基层面平整度弹出墙角线。随即在距阴角100mm处吊垂线并弹出铅垂线，再按地上弹出的墙角线往墙上翻引弹出阴角两面墙面抹灰层厚度控制线。

5. 做灰饼、设置标筋

(1)套方找规矩做好后，以此做灰饼（打墩）。操作时先贴上灰饼再贴下灰饼，同时要注意分清做踢脚板还是水泥墙裙，选择好下灰饼的准确位置，再用靠尺板找好垂直与平整。灰饼用1：3水泥砂浆做成5cm见方或近圆形状均可。

(2)设标筋（冲筋），用与抹灰层相同的砂浆冲筋，冲筋的根数应根据房间墙面的高度而定。操作时在上下灰饼之间做宽约30～50mm左右的灰浆带，并以上下灰饼为准用压尺杠推刮平；阴阳角的水平标筋应连起来，并相互垂直。冲筋完毕，待稍干后才能进行墙面底层抹灰作业。

6. 抹水泥踢脚板

洒水润透墙面，并把污物冲洗干净，用1：3水泥砂浆抹底层，表面用木杠或2m长靠尺刮平，再用木抹子搓毛，常温下待第二天抹面层砂浆，面层采用1：2.5水泥砂浆抹平压光。做法为凸出墙面5～7mm，但也有的做法与墙面一样平。总之要按设计要求施工。

7. 做护角

室内墙面、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，根据砂浆饼和门窗框边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在阳角两边吊直和固定好靠尺板，用1：3水泥砂浆打底与贴灰饼找平，待砂浆稍干后再用素水泥浆抹成小圆角。用1：2水泥砂浆做明护角（比底灰或冲筋高2mm），用阳角抹子推出小圆角，最后用靠尺板在阳角两边50mm以外位置，以40°斜角将多余砂浆切除、清理，其高度不应低于2m，并在过梁底部要规方。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。

8. 抹底灰和中层灰

加气混凝土切块砌筑的墙面抹灰，一般的情况下在冲完筋4h左右就可以抹灰，但注意不要过早或过迟。抹前先刷掺水重20%的108胶素水泥浆一道，接着用1：1：6混合砂浆抹一遍，厚度约5mm，不得漏抹，要用力压，使砂浆挤入细小缝隙内，紧接着分层装档，压实抹平，与冲筋一平，再用大木杠或大靠尺垂直水平刮找一遍，并且用木抹子搓毛。然后全面进行质量检查，检查底子灰是否抹平整，阴阳角是否规方整洁，管道后与阴角交接处、墙顶板交接处是否光滑平整，并用2m长标尺检查墙面平整度和垂直度情况。地面、踢脚板和水泥墙裙及管道背后应及时清理干净。

9. 抹预留孔洞、配电箱、槽、盒

设专人把墙面上预留孔洞、配电箱、槽、盒周边5cm宽的底灰砂浆清除干净，洒水湿润，改用1：1：4水泥混合砂浆把孔洞、箱、槽、盒边抹成方正、光滑、平整（要比底灰或冲筋高2mm）。

10. 抹罩面灰

当底子灰约有六、七成干时，即可抹罩面灰（若底子灰过干时应充分浇水湿润），罩面灰二遍成活，控制厚度不得大于3mm，宜两人同时操作，即一人先薄薄刮一遍，另一个人随即抹平压光，按先上后下的顺序进行，再压实赶光，用钢皮抹子通抹压一遍，最后用塑料抹子顺抹子纹压光，随即用毛刷蘸子将罩面灰污染处理干净。

2.11.2 施工注意事宜

1. 切锯加气混凝土砌块应使用专用工具，不得用斧或瓦刀随意砍劈。

2. 不同干密度和强度等级的加气混凝土砌块不应混砌。也不得与其它砖、砌块混砌，但在墙底、墙顶及门窗洞口处局部采用普通粘土砖或孔砖砌筑，可不视为混砌。

3. 断裂砌块应经加工粘结成规格材使用，碎小块未经加工的不得上墙。

4. 拉结筋应按规定预留，其间距应小于1.0m，以保证墙体的稳定。

5. 当砌块与墙柱相接处漏放拉结筋时，应按操作工艺要求的配合比配制粘结砂浆粘结，不得在混合砂浆内掺108胶代替粘结砂浆使用，以避免造成粘结不牢，而影响墙体稳定性。

墙面抹灰层空鼓、裂缝极度影响抹灰工程质量。因此，施工时应注意如下事项：

(1)基层处理好，清理干净，并浇水湿透；

(2)脚手架孔和其它预留洞口边及不用的洞，在抹灰前填实抹平；

(3)应分层抹灰找平，每遍厚度为7～9mm。

(4)石灰砂浆及水泥砂浆等不能前后覆盖交叉涂抹；

(5)不同基层材料交接处，宜铺钢板网；

(6)配制砂浆一定要控制原材料的质量及砂浆的稠度。

6. 要防止抹灰层起沟、有抹纹、开花等现象出现，应等抹灰砂浆收水后终凝前进行压光；纸筋罩面时，必须待底子灰有五、六成干后再进行；对淋制的灰膏熟化时间应不少于30d。用磨细生石灰粉，应提前2～3d熟化石灰膏；过干的底子灰应及时洒水湿润，并薄薄地刷一层掺水重10%的108胶纯水泥浆后，再进行罩面。

2.12 玻璃幕墙

2.12.1 概述

1. 本工程为校区建筑工程，建筑立面丰富。四周外围护结构，多个单体建筑均采用了玻璃幕墙及通透的铝合金组合窗。

2. 体育馆中有隐框透明玻璃幕墙，实验楼中既有隐框透明玻璃幕墙，又有明框玻璃幕墙。

3. 上述幕墙施工的好坏，直接影响整个工程的外观形象，且幕墙是高空作业，细部处理十分重要，如与主体结构的连接下班与龙骨粘结的可靠度、垂直度、防水、外观等是工程施工中的重点、难点之一。

2.12.2 幕墙与钢框架的连接施工

2.12.2.1 一般要求

1. 本章适用于幕墙与钢框架主体结构的连接和施工。

2. 幕墙构件应按国家现行建筑产品标准《建筑幕墙》（JGJ3035-96）、现行国家标准

《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102-96）以及现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）进行承载力设计并作必要的刚度验算。

3. 在地震作用或风荷载作用下，应防止幕墙构件相互碰撞和脱落。

4. 在抗震设防的建筑中，采用混凝土幕墙时，幕墙结构件与主体结构之间的分离缝宽度，宜取30mm，幕墙构件相互之间的纵向及横向分离缝宽度宜取25mm。分离缝应采用压缩性良好的弹性密封材料密封。

2.12.2.2 连接节点的设计和构造

1. 幕墙构件与钢框架的连接节点，宜设可微调的承重节点、固定节点和可动节点等三类节点，并应根据幕墙构件可能出现的相对于钢框架的变位形式，确定节点的连接方法及构造。

2. 节点连接软件和紧固件均应采用延性好的材料制作。

3. 连接节点应承受单块幕墙的自重、风荷载、温度变化等引起的作用及施工临时荷载，在地震区尚应承受幕墙本身的地震作用。

4. 可动节点的滑移垫片，应选用耐磨、高强、耐老化、韧性好、摩擦系数小的薄片，其垫片厚度宜为1mm。

2.12.2.3 施工要点

施工中各环节的技术要求应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》（JGG102）

等的规定，保证予埋件位置正确，有足够的牢固度，并对其进行妥善的保护，在任何情况下均不得敲打、碰撞。不得将受损的预埋件、未经检验的和检验不合格的幕墙构件装到钢框架上。

1. 紧固可动节点长圆孔内的螺栓时，应采用扭矩搬手控制螺栓的预拉力。不得对此种螺栓进行焊接固定，但需采取防止螺栓松动的措施。

2. 可动节点内不得使用翘曲不平或破损的滑移垫片。各节点的连接钢件及紧固件的材料和精度，均应符合设计要求，并不得有扭、翘、弯曲等现象。

3. 幕墙构件及节点螺栓安装的尺寸容许误差。

4. 幕墙构件与钢结构连接的钢件和预埋件，均应预先进行表面防锈处理。可动节点的防锈和防火措施不得削弱节点随动变位的功能。

5. 幕墙构件安装，除应符合本规程本节1条的规定外，尚应符合下列要求：

(1)幕墙构件在钢框架上的临时固定点不得少于4处；

(2)基本风速超过去10m/s时，不应进行吊装作业。

2.12.2.4 焊 接

1. 从事钢结构各种焊接工作的焊工，应按现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81）的规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。

2. 在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。

3. 高层建筑钢结构的焊接工作，必须在焊接工程师的指导下进行，并应根据工艺评定合格诉试验结果和数据，编制焊接工艺文件。焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行。并应符合现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的规定。

4. 低氢型焊条在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙。烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度控制在80~100℃。烘焙合格的焊条外露在空气中超过4h的应重新烘焙。焊条的反复烘焙次数不宜超过2次。

5. 焊剂在使用前必须按其产品说明书的规定进行烘焙。焊丝必须除净锈蚀、油污及其它污物。

6. 二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法）。若使用瓶装气体，瓶内气体压力低于1Mpa时应停止使用。

7. 当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以。风速在1m/s以上时，应设置挡风装置，对焊接现场进行防护。

8. 焊接开始前，应复查组装质量、定位焊接质量和焊接部位的清理情况。如不符合要求，应修正合格后方准确施焊。

9. 对接接头、T型接头和要求全熔透的角部焊接。

(1) 施焊现场的相对湿度等于或大于90%时，应停止焊接；

(2) 熔咀孔内不得受潮、生锈或有污物；

(3) 应保证稳定的网路电压；

(4) 电渣焊施焊前必须做工艺试验，确定焊接工艺参数和施焊方法；

(5) 焊接衬板的下料、加工及装配应严格控制质量和精度，使其与横隔板和翼缘板紧密贴合；当装配缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救；

(6) 同一横隔板两侧的电渣焊应同时施焊，并一次焊接成型；

(7) 当翼缘板较薄时，翼缘板外部的焊接部位应安装水冷却装置；

(8) 焊道两端应按要求设置引弧和引出套筒；

(9) 熔咀应保持在焊道的中心位置；

(10) 焊接起动及焊接过程中，应逐渐少量加入焊剂；

(11) 焊接过程中应随时注意调整电压；

(12) 焊接过程应保持焊件的赤热状态。

2.12.2.5 防雷

钢架防雷系统应按《建筑物防雷设计规范》GB50057-94与建筑物防雷系统相联接。

2.12.2.6 质量标准

1. 焊缝质量等级及缺陷分级

2. 钢架安装应符合下列规定：

(1) 钢架与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求埋设。埋件应牢固、位置准确。埋件的标高偏差不得大于10mm，埋件位置与设计位置的偏差不得大于20mm。

(2) 钢架与预埋件的连接及钢架防锈处理应符合设计要求。

(3) 钢架制作及焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205-2002及现行行业标准《建筑钢结构焊接验收规程》JGJ81-2002的有关规定。

2.12.2.7 施工安全注意事项

1. 每个操作者必须载安全帽，有必要时戴好安全带。

2. 焊接工人必须挂好接焊盆，并备有灭火器，其它人员不得在焊接正下方操作。

3. 每台焊机必须有防护罩，焊线完好。

2.12.3 玻璃幕墙安装

2.12.3.1 一般规定

1. 玻璃幕墙材料应符合国家现行产品标准的规定，并应有出厂合格证。

2. 玻璃幕墙材料应选用耐气候性的材料。金属材料和零附件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理。

3. 玻璃幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。

4. 结构硅酮密封应有与接触材料相容性试验报告，并应有保险年限的质量证。

2.12.3.2 材 料

1. 所用铝合材料必须符合现行国家标准。

2. 所用玻璃外观质量和性能应符合国家标准。

3. 幕墙所用的结构和密封胶符合现行国家标准及规定。

4. 幕墙所用低发泡间隔双面胶带。

5. 玻璃幕墙宜采用岩棉、矿棉、玻璃棉、防火板等不燃烧性或难燃烧性材料作隔热保温材料，同时应采用铝箔或塑料薄膜包装的复合材料，作为防水和防潮材料。

6. 在主体结构与玻璃幕墙构件之间，应加设耐热的硬质有机材料垫片。

7. 玻璃幕墙立柱与横梁之间的连接处，宜加设橡胶片，并应安装严密。

2.12.3.3 安装施工准备

1. 构件搬运、吊装时不得碰撞和损坏。

构件应按品种和规格堆放在特种架子或垫木上。在室外堆放时，应采取保护措施。

2. 构件安装前均应进行检验与校正。构件应平直、规方、不得有变形和刮痕。不合格的构件不得安装。

3. 构件进行钻孔、装配接头芯管、安装连接附件等辅助加工时，其加工位置、尺寸应准确。

4. 玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件，应在主体结构施工时按设计要求埋设。埋件应牢固、位置准确，埋件的标高偏差不应大于10mm，埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。

2.12.3.4 施工工艺

1. 玻璃幕墙的施工测量应符合下列要求：

(1) 玻璃幕墙分格轴线的测量应与主体结构的测量配合,其误差应及时调整不得积累。

(2) 对高层建筑的测量应在风力不大于4级情况下进行，每天应定时对玻璃幕墙的垂直及立柱位置进行校核。

2. 玻璃幕墙立柱的安装应符合下列要求：

(1) 应将立柱先与连接件连接,然后连接件再与主体预埋件连接,并应进行调整和固定。立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应于2mm，左右偏差不应大于3mm。

(2) 相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm，相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。

(3) 玻璃幕墙横梁安装应符合下列要求：

1) 应将横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，并应安装牢固，其接缝应严密。

2) 相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于1mm。同层标高偏差：

当一幅幕墙宽度小于或等于35mm时，不应大于5mm；当一幅幕墙宽度大于35mm时，不应大于7mm。

3) 同一层的横梁安装应由下向上进行。当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。

3. 玻璃幕墙其它主要附件安装应符合下列要求：

(1)有热工要求的幕墙,保温部分宜从内向外安装。当采有内衬板时，四周应套装弹性橡胶密封条，内衬板与构件接缝应严密；内衬板就位后，应进行密封处理。

(2)固定防火保温材料应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不应留缝隙。

(3)冷凝水排出管及附件应与水平构件预留孔连接严密，与内衬板出水孔连接处应设橡胶密封条。

(4)其它通气留孔及雨水排出口等应按设计施工，不得遗漏。

(5)玻璃幕墙立柱安装就位、调整后应及时紧固。玻璃幕墙安装时螺栓等在构件安装、就位、调整、紧固后应及时拆除。

(6)现场焊接或高强螺栓紧固的构件固定后，应及时进行防锈处理。玻璃幕墙中与铝合金接触的螺栓及金属配件应采用不锈钢或轻金属制品。

(7)不同金属的接触面应采用垫片作隔离处理。

4. 玻璃幕墙玻璃安装应按下列要求进行：

(1)玻璃安装前应将表面尘土和污物擦拭干净。热反玻璃安装应将镀膜面朝向室内,非镀膜面朝向室外。

(2)玻璃与构件不得直接接触。玻璃四周与构件底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少于二块弹性定位垫块；垫块的宽度与槽口宽度应相同，长度不应小于100mm；玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。

(4)玻璃四周橡胶条应按规定型号选用，镶嵌应平整，橡胶条长度宜比边框内口长1.5%～2%，其断口应留在四角；斜面断开后应拼成预定的设计角度，并应用粘结剂粘结牢

固后嵌入内。

5. 玻璃幕墙四周与主体结构之间的缝隙，应采用防火的保温材料堵塞；内外表面应采用密封胶连续封闭，接缝应严密不漏水。

6. 铝合金装饰压板应符合设计要求，表面应平整，色彩应一致，不得有肉眼可见的变形、波纹和不平，接缝应均匀严密。

7. 玻璃幕墙施工过程中应分层进行抗雨水渗漏性能检查。

8. 耐候硅酮密封胶的施工应符合下列要求：

(1)耐候硅酮密封胶的施工厚度应大于35mm,施工宽度不应小于施工厚度的2倍;较深的密封口底部应采用聚乙烯发泡材料堵塞.

(2)耐候硅酮密封胶在接缝内应形成相对两面粘结,并不得三面粘结。

9. 因为该工程幕墙面积（玻璃部份）比较细少，不用考虑伸缩缝。

2.12.3.5 质量标准

玻璃幕墙观感检验应符合下列要求：

1. 明框幕墙框料应竖直横平;单元式幕墙的单元拼缝或隐框幕墙分格玻璃拼缝应竖直横平,缝宽应均匀,并符合设计要求；

2. 玻璃的品种、规格与色彩应与设计相符，整幅幕墙玻璃的色泽应均匀；不应有析碱、发霉和镀膜脱落等现象；

3. 玻璃的安装方向应正确；

4. 幕墙材料的色彩应与设计相符，并应均匀，铝合金料不应有脱膜现象；

5. 装饰压板表面应平整，不应有肉眼可察觉的变形、波纹或局部压砸等；

6. 幕墙的上下边及侧边封口、沉降缝、伸缩缝、防震缝的处理及防雷体系应符合设计要求；

7. 幕墙隐蔽节点的封口装修应整齐美观；

8. 幕墙不得渗漏。

2.12.3.6 施工注意事项

幕墙构件与混凝土结构的连接是通过预埋件实现的，预埋件的锚固钢筋是锚固的作用的主要来源。因此，混凝土对锚固钢筋的粘结力是决定性的。因此，预埋件必须在混凝土灌前埋入，施工时混凝土必须密实振捣。

膨胀螺栓是后置连接件，工作可靠性较差，只在不得已时的辅助、补救措施，不作为连接的常规手段。旧建筑改造后加玻璃幕墙，不得已采用膨螺栓时，必须确保安全，留有充分余地。

本工程属旧建筑改造工程，应采用穿墙及穿楼板扳螺栓作为主体结构连结的主要措施。不得采用膨胀螺栓作为连接体。

(1) 当幕墙的立柱是铝合金时，铝合金与钢材的热胀系数不同，温度变形有差异。铝合金立柱与钢行架连接后会产生温度应力。设计中应考虑温度应力的影响，或者使连接有相对位移能力，减少温度应力。

(2) 幕墙立柱是竖向杆件，在重力荷载作用下如果处于受压状态，由稳定的要求必定截面尺寸过大，材料消耗过多，采用挂方式，使立柱受拉，设计较为经济。

(3) 幕墙横梁与立柱的连接，立柱与锚固件或主体结构钢梁、钢材的连接，通常通过螺栓、焊缝或钉实现。《钢结构设计规范》对上述连接均作了详细的规定，可参照上述规定进行连接。幕墙一般应考虑采光部分的室内冷凝水处理方法，较高级的幕墙应在窗台上有排水口，管道从内部到窗台下出口与排水设备连接。

(4) 半隐框、隐框幕墙制作中，对玻璃和支撑物的清洁工作，是关系到半隐框和隐框幕墙构件加工成败的关键步骤之一。一定要十分重视和认真按本规范规定步骤进行此项工作，如因清洗不干净，将对构件的质量与安全留下隐患。一定要坚持二块布清洗的方法，一块布只用一次，不准重复使用。用过的布待洗净晾干再准使用。

(5) 结构硅酮胶长期荷载力很低，不仅允许应力较低，而且有明显的变形，所以，长期受力部位应设金属件支撑，竖向幕墙应在玻璃底端设支托；倒挂玻璃顶应设金属安全件。

(6) 玻璃幕墙安装施工应根据国家有关劳动安全、卫生法规和现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91），结合工程实际情况，制定详细的安全操作规程，

并获有关部门批准后方可施工。

(7) 安装玻璃幕墙用的施工机具在使用前，应进行严格检验。手电钻、电动改锥、焊钉等电动工具应作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，应进行吸附重量和吸附持续时间试验，合格后方可使用。

(8) 施工人员应配备安全帽、安全带、工具袋等。

2.13墙面、墙裙贴砖

2.13.1作好施工排版图及大样图

饰面板材安装前。首先应根据建筑设计图纸要求从真核实饰面板安装部位的结构实际尺寸及偏差情况，如墙面基体的垂直度，平整度以及由于纠正偏差剔凿后用细石混凝土或水泥砂浆修补）所增减的尺寸，绘出修正图。在确定排板图时应做好以下工作：

测量出柱的实际高度，柱于中心线，柱与柱之间距离，柱子上部、中部、下部拉水平道线后的结构尺寸，以确定出柱饰面板看面边线，依此计算出饰面板排列分块尺寸。

对外形变化较复杂的墙面（例如：多边形、圆形、双曲弧形墙面及墙裙），特别是需异形饰面板镶嵌的部位，尚须用黑铁皮或生夹板进行实际放样，以便确定其实际的规格尺寸。其中还应将饰面板间的拼缝宽度计算在内。最后绘出分块图与节点加工图，并编号作为订货加工与安装时的根据。

2.13.2 选板与预拼

选板工作主要是对照排板图编号检查复核所需板的几何尺寸，按纹理和色彩选择归类。

在上述工作完成后，即可进行试拼。试拼是一个“创作”的过程，因为板材，尤其是天然板材具有天然纹理与色差，如果结合拼镶自然、巧妙，可以获得一幅“山水画”的效果，并且可将选板中归类的各种板材，合理取舍，将无规律的纹理，取用其长，避其短，尽可能做到尽善尽美。试拼经过审核，，即可进入正式安装施工。

2.13.3 基体处理

饰面板安装前，对贴面的墙、柱等基体必须进行认真处理，以防止饰面板安装后产生空鼓、脱落。基体表面应平整粗糙，光滑面应打点凿毛深度应≥0.5～1.5mm，划毛间距应≤30mm。基体表面残留的砂浆，尘土和油渍应用钢丝刷，火碱水清除干净，并用清水冲洗。检查和校对基体上的预留孔洞、预埋件及预埋管线是否合乎要求，如有遗漏，错位应及时更正。安装到顶的柱或墙，要吊通线检查。若偏差过大，说明将有一部分板材无粘贴层（灌缝间隙过小或没有），板材就无法安装嵌固。

2.14 楼地面块料（抛光砖、石材）面层施工

2.14.1 找平层

1. 在结合层砂浆＞2.5时,必须采用找平层。

2. 本章找平层采用水泥、瓜米石砂浆，瓜米石颗粒最大直径应少于找平层厚度2／3，其强度应达到C15,保持表面粗糙。

3. 凿去基层浮石,冲洗干净随铺随擦水泥油一遍,水灰比宜在0.4-0.5之间。

2.14.1.1 结合层

1. 配制水泥砂浆应采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，其标号不宜少于425号。

2. 水泥砂浆采用的砂,应符合现行行业标准（普通混凝土用砂质量标准及检验方法）的规定。

3. 配制水泥砂浆的体积比为水泥：砂=l:2 ；相应强度等级≥M10 的干硬性水泥浆。

4. 当结合层水泥砂浆抗压程度达到1.2Mpa时，其面层方可准许人行走，当其抗压强度达到设计规定要求时，其面层方可正常使用。

5. 在清干净的找平层上扫上水泥油，水灰比宜在0.4-0.5之间,随铺随扫。

2.14.1.2 面层

1. 铺砌大理石、花岗石、锦砖面层时，应用水浸湿，待表面凉干后，方可铺砌。

2. 表面应干净、无油污、斑点、平整、坚硬、线条平直、边角完好、尺寸规格应符合设计要求，其色差、花纹要排好，记上编号。

2.14.2 施工准备

2.14.2.1 基层处理

基层必须坚实、清洁（无油渍、污垢、灰尘以及杂物等）。如抹灰基层为光滑的砼表面应予凿毛，使基层具有粗糙的表面。做底层前，必须提前一天用清水洗擦干净基层，保持湿润而无积水。影响面层厚度的凸出部位要凿平并洗擦干净。楼地面孔洞、板缝等过度凹陷部位应事先用细石砼填补严实或用设计配合比相同的砂浆分层抹压找平。

2.14.2.2 找平层处理

在高程平水墨线决定后，扣除块料厚度后凡大于2.5cm的,就要采用瓜米石找平进行处理。在可能的情况下分区进行较大面积一次过处理。

新旧找平层接口的处理：

①凿出斜口；

②淋上纯水泥浆；

③用较浓水泥砂浆慢插接口，用瓜米石浆接上。找平层表面保持粗糙，不要压光。

2.14.2.3 基准十字线的决定及平水标高准点决定

1.以大厅和走廊为主要参照物；以大厅边缘和走廊边缘块料≥1／2块为准则定出十字基准线。

2.房间与走廊如设计无规定，通常情况下要对线。

2.14.2.4 高程平水标高点确定

1. 要用平水仪打出每一个基准点，所有基准点必须设在地面，每点的距离不得大干3m。

2. 用平水仪打基准点时特别留意大厅与走廊、走廊与房间，房间与房间的交汇部位的高程平水是否一致。

2.14.3 施工工艺

2.14.3.1 工艺流程

清理、湿润基层及板材→预排编号、挂线→铺贴标准行→挂线→铺水泥砂浆结合层→铺板材→灌缝、擦缝→养护。

2.14.3.2 操作工艺

1. 先将石板块背面刷干净，铺贴时保持湿润。

2. 根据水平线、中心线（十字线），按预排编号铺好铺贴区域、走廊左右两侧标准行后再进行拉线铺贴。

3. 铺贴前应先将基层浇水湿润。再刷素水泥浆（水灰比为1：2），水泥浆应随刷随铺，并不得有风干现象。

4. 铺干硬性水泥砂浆（一般配合比为1：2，以湿润松散、手握成团不泌水为准），找

平层（松铺厚度以25~30mm为宜，放上石板时高出预定完成面3~4mm为宜）用铁抹子拍实找平，然后预铺石板，并对准纵横缝，用橡胶锤适度着刀敲击板中部，振实砂浆至铺设高度后，在石板背后均匀抹上 3 mm厚水泥油。将石板掀起，检查砂浆表面与石板底相吻合后，把石板对准铺贴，铺贴时四角要同时着落，并用橡胶锤适度着力敲击至平正。

5. 铺贴顺序应从里向外逐行挂线铺贴。缝隙宽度如设计无特别要求时，花岗石、大理石不应大于lmm。

6. 铺贴完成24小时后，经检查石板表面无断裂、空鼓后，用稀水泥（颜色与石板调和）刷浆填缝填饱满，并随即用干布擦至无残灰，污迹为主。铺好石板两天内禁止行入和堆放物品。

2.14.4 质量标准

2.14.4.1 保证项目

1. 饰面板材的品种、图案、质量必须符合设计要求。

2. 饰面板与基层的结合牢固、无空鼓。检验方法用锤轻击和观察检查。

2.14.4.2 基本项目

1. 饰面板材的表面质量应符合以下规定：

合格；色泽均匀，板块无裂缝、掉角和缺楞等缺陷。

优良：表面洁净，图案清晰，色泽一致，接缝均匀，周边顺直，板块无裂纹，掉角和缺楞等缺陷。

检验方法：观察检查。

2. 踢脚线的铺设应符合以下规定：

合格：接缝平整、结合基本牢固，出墙厚度适宜。

优良：表面洁净，接缝平整均匀，高度一致；结于牢固，出墙厚度适宜。

检验方法：用小锤轻击和观察检查。

3. 踏步、台阶的铺贴应符合以下规定：

合格：缝隙宽度基本一致，相邻两步高差不超过15mm。防滑条顺直。

优良：缝隙宽度基本一熨，相邻两步高差不超过11mm，防滑条顺直。

检验方法；观察和尺量检查。

4. 镶边应符合以下规定：

合格；面层邻接处镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范规定。

优良：在合格的基础上，边角整齐、光滑。

检验方注；观察和尺量检查。

2.14.4.3 允许偏差

板块磁地面面层的允许偏差和检验方法表

项 目 允许偏差（mm） 检验方法

高级水磨石板 普通水磨石板 大理石板 花岗石板

表面平整度 2 3 1 1 用2m靠尺楔形塞尺检查

接缝平直 3 3 2 2 拉5m长线，不足5M拉通线尺量检查

接缝高低差 0.5 1 0.5 0.5 用钢直尺和楔形塞尺检查

踢脚线上口平直 3 4 1 1 拉5m长线，不足5M拉通线尺量检查

板块间隙宽度 2 2 1 1 尺量检查

2.14.5 施工注意事项

2.14.5.1 避免工程质量通病

1. 石材与基层空鼓：主要由于基层清理不干净，没有足够水分湿润；结合层砂浆过薄（砂浆松铺一般不宜少于25--30mm，块料座实后不宜少于20mm厚）结合层砂浆不饱

满以及水灰比过大等。

2. 结合层砂浆过厚，是砂浆之间会出现分离空鼓的一个原因。

3. 墙边出现大小头（老鼠尾）；由于房间间隔净尺寸不方正；铺贴时没有准确掌握板缝，以及选料尺寸控制不够严格。

4. 相邻两板高低不平；由于板块平整度差，铺贴时操作不当铺贴后过早上人踩踏板块等。

5. 表面平整度的控制：在施工中要求工人采用2-3m的长尺来控制平整度。

2.14.5.2 产品保护

1. 石板存放不得淋雨、水泡及长期日晒，一般采取立放，光面相对，底板用木枋垫托；运输时应轻拿轻放。

2. 试铺、调校及擦缝的操作人员，要穿软底鞋，并只能软踏饭操作。

3. 完成后的地面，当水泥砂结合层强度达到60%-70%后，才允许行走，两天后才允许正常使用。

2.15复合木地板地面施工

2.15.1 施工方法

复合木地板地面铺贴施工工序如下：

混凝土楼地面清理、湿润→木屑水泥砂浆找平层施工、养护→地面弹线、预铺编号→配制胶粘剂→铺贴复合木地板→油漆、打蜡、磨光。

(1) 复合木地板一般应按照地面大小和设计要求进行分块切割，在复合木地板块表面刨刻\"V\"形槽，使纤维板面层形成方板形或其它的图案。

(2)铺贴前，根据设计图案、尺寸弹线试铺，对拼缝高低、平整度、对缝等进行检查，符合要求后进行编号，以备正式铺贴。铺贴复合木地板可以从房间向四周进行。为了防止硬质纤维贴后产生膨胀变形，使用前纤维板必须浸水24h后晾干。

(3)按设计要求和复合木地板的具体尺寸弹出分格线，将纤维板开成\"V\"形槽进行预铺。其接缝宽度应控制在1-2mm之间。经检查平整度、接缝平直、缝隙宽度符合要求后，方可进行铺贴。

(4)用胶粘剂铺贴时，按编号顺序在基层的表面和硬纤维板的背后分别涂刷胶粘剂，基层表面厚度应控制在1mm左右；复合木地板背面应控制在0.5mm左右。一般刷胶后5min即可铺贴，注意铺好的板在应随时加压，保证粘结牢固，防止翘鼓。用沥青胶结料铺贴时，在基层表面预先涂刷一遍冷底子油加强粘结，然后在基层表面和硬质纤维背面分别涂刷沥青胶结料，随涂随铺、涂刷厚度一般为2mm。复合木地板相邻两块的高差不应超过+1.5mm、-1.0mm，注意刮去溢出板画的沥青胶结料。

(5)在木屑水泥砂浆层上铺贴复合木地板时(硬质木纤维板在铺贴前须浸水24h后晾干使用。用温水浸泡则时间缩短，以防止铺贴后产生膨胀变形)，应沿板边及V形槽内，用钉

子钉牢，钉的长度为20mm，直径1.8mm，钉头应嵌入板内，钉眼在面层油漆前，应用腻子涂补。复合木地板问的缝隙宽度以1-2mm为宜，板画应平整，板与基层间不得有空鼓现象。

如果用整张的纤维板铺贴地面，应根据整块尺寸定出小块方格，一般为333mm×333mm或500mm×500mm,在地面上画出方格以增加地面的美感。在分格弹线之后，用特制的木工“V”型刨刀沿线靠直尺刨出宽3mm、深2-3mm的“V”形槽缝。刨刀应锋利，刨出的槽缝应平滑，局部毛糙处应以细砂纸打磨光洁。

(6)铺贴完毕，检查表面平整度、板面拼缝平直度、缝隙宽度以及踢脚线上口子直均符合规范要求后，在纤维板上满刷一遍清油，满刮一遍腻子，l号砂纸磨平后涂刷地板涂料。干燥后，再打蜡、磨光，保养6-7d后方可使用。为了减少灰尘，提高防水性能，可进行表面面层处理 (油漆、打蜡)。常用的油漆涂料为聚醋酸乙烯乳液或氧偏涂料。

2.15.2 表面处理

为了提高复合木地板表面使用性能及美观效果，增强其刚度、硬度、耐磨性和防水性能，在其面层粘贴l～2d后，胶粘剂已凝结硬化，在干燥和洁净的条件·下，可进行表面处理。一般先用油灰批嵌钉眼和坑渣不平处，待嵌料干硬后，即可用1号或1.5号水砂纸打磨，并除去灰尘，然后用聚醋酸乙烯乳液涂刷两道，也可用氯偏涂料罩面。

(1)聚醋酸乙烯乳液涂层。聚醋酸乙烯乳液可根据实验确定，也可参照配合比(聚醋酸乙烯乳液：水=100：70)配制。

涂层操作时，涂刷一道。待干燥后，均用1号或1.5号水砂纸轻轻打磨。在清理干净

以后再涂刷第二道，最后涂刷清凡立水罩面，待干后即可打蜡、磨光。施工完毕，隔6-7d以后，即可使用。使用中的保养与一般木地板相同。

(2)氯偏涂料涂层。采用氯偏涂料罩面时，可选用RT-170浅咖啡色涂料及清乳液两种地面涂料(亦称氯偏涂料)做罩面。在铺贴硬木质纤维板1-2d后即进行罩面处理，以避免表层污染或损伤。应清除板面上的浮尘，如有较严重的油渍污染痕迹，则必须用碱水洗刷，并用清洁湿布擦净。

刮腻子时采用清乳液拌合滑石粉加适量颜料拌成腻子，对局部缝隙过宽、边角损伤、刨缝、边缝不重合处的缝槽均用腻子填嵌补平，待12h后用细砂纸磨平。

擦去浮灰后，用羊毛排笔将RT-170涂料按顺序薄薄涂刷于地面．可以纵横交错地刷涂，共涂刷三遍。每遍涂刷必须要待前一遍涂膜干燥后才可进行。若气温在15℃以上，仅1h涂膜即能干燥；气温在5℃左右则需3h才可干燥。

待第三遍涂料干燥后，涂刷RT-170清乳液(或称清漆)，用羊毛排笔薄薄涂刷一次。清浑在涂刷时呈乳白色,待涂膜干燥后即透明无色而具有光泽.为增添地面防水及耐磨性能.可涂刷清漆两遍.表面清漆干燥4d后,表面打软蜡(地板蜡)一遍,可增加地面光洁净亮的程度.地面板铺贴后表面未处理前,应注意不能被易污渗的石灰质或有色油渍污染,不宜将易磨划板面的砂子等带进房间,更不能在地面上拖压棱角尖锐的金属器具及重物等.表面处理完毕后,须将门窗关闭,防止灰尘污染表面6-7d后方可使用。

应避免地面积水或在地板上直接放置高温设备，必须放置时应架离地面,以免粘结层沥青软化变形。

2.16 瓷片镶贴

该项目的瓷片主要用于卫生间及厨房，该材料具有表面平整、光滑且色泽多元化等优点。其缺点是尺寸有偏差，施工和运输过程易损坏。

2.16.1 施工工艺流程

1. 选砖→基层处理及抹底于灰→预排瓷片、弹线→贴瓷片

2. 选砖按1mm差距分类选出若干个规格,选好后根据墙柱面积,房间大小分批类计划用料。选砖要求方正、平整,楞角完好,同一规格的面砖,力求颜色均匀。

3. 基层处理及抹底子灰

(1) 基层应提前一天浇水湿透。

(2) 吊垂锤，找规矩，贴灰饼（打墩），冲筋（打栏）。

(3) 将基层浇水湿润，分层分遍用1：25水泥沙浆底灰，抹底直至与冲筋大致相平。用木尺(压尺)刮平，再用木抹子(磨板)搓毛压实，划成麻面。

4. 预排瓷片、弹线

(1) 预排瓷片应按照设计色样要求，一整幅墙柱面贴同一分类规格面砖，在同一墙面，只能留二行（排）非整块面砖，非整块面砖应排在靠近地面或不显眼的阴角等位置；砖块排列一般自阳角开始，至阴角停止。

(2) 弹好花色变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线一般以lm 刻度为宜，水平控制线一般按5～10排砖间距设一度为宜；砖块从地面排列至最后一排整砖度，应弹置一度控制线。

5. 贴瓷片

(1) 预先将瓷片泡水浸透晾干。

(2) 浇水将底子灰面湿润，贴好第一排瓷片下皮要紧靠装好的靠尺板，瓷片面要求垂直平正，并应用木杠（压尺）校平瓷片及瓷片上皮。

(3) 铺贴应从最低一皮开始，并按照基准点挂线，逐排由下往上铺贴。

(4) 铺贴完毕，待粘贴水泥初凝后，用清水将瓷片面洗干净，用白水泥浆将缝填平，完工后用棉纱、碎布擦干净砖面。

2.16.2 技术措施与质量控制

1. 基层应清理干净，控制好砂浆配合比，防止空鼓。

2. 铺贴完成后应及时清理表面。

3. 搬运料具时要注意不要碰撞己完成的设备、管线、埋件、门框等。

2.17 木门制作及安装

2.17.1 概述

1. 本工程土建施工时门窗工程按照总体进度和质量要求，仅安装门窗框部分，对门窗扇及小五金等将装修阶段实施。

2. 门窗工程的难点重点在于安装时，必须按操作工艺进行，施工前一定要划线定位，按门窗的边线和水平线安装，使其垂直方正，上下顺直，左右标高一致。

2.17.2 施工准备

1. 所需机具设备要在使用前安装好，接好电源，并进行试运转。

2. 木门安装前，相关部门湿作业应基本完成。

2.17.3 门窗制作施工工艺

1. 木材干燥：将木材、木方架起相互隔开至少30厘米以上，自然干燥达到设计和用户要求的含水率．如设计有要求时，含水率控制不大于12％。

2. 门芯机架制作；用木扶（凹访）或用厚夹板开条制作，根据设计的尺寸开界材料，并钉制成架。注意木料的交接处必须要求平整；边框横楞必须要同一平面上，校正姑架时可用胶楔或胶加钉紧固。并在横楞和上、下冒头钻两个上的透气孔。

3. 压门：根据设计尺寸开界底板，并用胶粘剂贴结于木相架的两面（必要可加适量的铁钉钉于板面辅助贴结）；把完成的多只木门门芯整齐地叠齐于平台上，并于门垛顶均匀施加重物静待24小时以上。

4. 贴饰面板：根据设计的尺寸开界饰面板。并用粘胶剂粘结于木芯上叠齐加压胶结（具体操作与压门芯相同）并静待24小时以上，粘结剂的涂刷必须均匀，不允许有离胶现象。

5. 钉封口条，并修剪平整：将门扇边四周尺寸缩减封边厚度截齐后进行修刨，不允许有崩缺、倒棱等缺陷；封口条与扇边用胶加钉接结合紧密；并用锣机或光刨将封边条例平术门板面修平；上、下冒头的封边条留透气孔。

2.17.4 安装工艺流程

弹线找规矩→决定门窗安装位置→决定安装高度→掩扇、门框安装样板→窗框、扇安装→门框安装→门扇安装

1. 结构工程经过监督站验收达到合格后，即可进行门窗安装施工。首先，应从顶层用大线坠吊垂直，检查窗口位置的准确度，并在墙上弹出安装位置线，对不符合的结构边楞进行处理。

2. 根据室内＋50cm的平线检查窗框图安装的标高尺寸，对不符合的结构边棱进行处理。

3. 安装样板：把窗扇根据图纸要求安装到窗框上，此道工序称为掩扇。对掩扇的质量，按验评标准检查缝隙大小，五金安装位置、尺寸、型号，以及牢固性，符合标准要求后作为样板。并以次做为验收标准和依据。

4. 门套制安：安装时应按图纸要求的水平标高和平面位置，按门扇的开启方向，对应编码按装，若原砌体预留有木砖时，每边的固定处不少于三处，其间隔大于0.8～0.9米，

若原砌体无预留木块时，侧应在打木钉固定门套，固定点及间距要求同上；用木楔将将框临时固定在门洞内后用射钉或钢钉钉牢，钉帽凹入1～2毫米。

5. 门扇安装：

(1) 依照图纸及设计要求确定开启方向和使用小五金门锁型号规格。

(2) 用尺量门套（框）内、上、下尺寸，对应画在门扇上，修刨后先塞入门套内校对，如不合适再画线进行修刨至合适为止。

(3) 门扇安装后开启易碰墙，为固定门扇位置应安装止门器。

6. 小五金安装

(1) 合页铰距门扇上下端宜取门高的1/10，安装后应开启灵活。

(2) 小五金均应用木螺丝固定，不得用钉子代替。应先用锤打入1/3深度，然后拧入，严禁打入全部深度。采用硬木时，应先钻2/3深度的孔，孔径为木螺丝直径的0.9倍。

(3) 门拉手及门锁位于门扇中点以下，一般高于地面0.9至1.05米为宜。

2.17.5 技术措施、质量控制与检验措施

粘贴和用钉子或螺钉固定的饰面板，表面应平整。粘贴饰面板应牢固不得脱层。

1. 饰面板如用钉子固定，钉距为80～150毫米，钉长为25～30毫米，钉帽应打扁并

进入板面0.5～l毫米，钉眼用油性腻子抹平。当饰面板钉完后，要检查一遍凸凹处、翘边处，并将未沉的钉头打进夹板中。

2. 饰面板表面不得有污染、折裂、掉角或锤伤等缺陷，胶合板不得有刨透之处。

3. 饰面板面根号涂刷清漆时，相邻板面的木纹和颜色应近似。

4. 门套安装后应与墙面抹灰面相平，注意掌握好抹灰层的厚度。

5. 门扇与门套间的缝隙应恰当，安装门扇时事先应量一下洞口的尺寸，计算缝隙宽度，安装时心中有数，可以在安装时以缝隙、标高及平水来调整，使之满足各要求。

6. 合页铰应平整，合页铰槽深浅应一致。安装螺丝钉严禁一次钉入，钉入深度不得超过螺丝长度的1/3。拧入深度不得小于2/3，拧时不得倾斜；同时应注意拧足螺丝数。

2.17.6 质量标准

1. 门扇加工所用的木材的树种、材质等级、含水率和防腐、防虫、防火处理必须符合设计要求。

2. 门扇的面层必须胶结牢固胶料品种符合施工规范的规定。

3. 门扇表面平整光洁、无痕、毛刺、锤印和缺棱、掉角。饰面板木纹、色泽应基本一致。

4. 门扇起线顺直、拼缝严密无胶迹。

5. 木门扇制作允许偏差。见下表

项 目 允许偏差（毫米） 检验方法

翘 曲 2 用平台、靠直尺和楔形塞尺检查

对角线长度差 2 用尺量检查

门扇在1米内的平整度 2 用平台、靠直尺和楔形塞尺检查

宽、高 10 用尺量检查

相对封边条的厚度差 0.5 用尺量检查

门扇装拼时的台架应注意平整，堆放平稳，垫木距离适当，以防门扇翘曲。

门扇移动时要特别小心，避免磨损表面。

6. 木门安装允许偏差：见下表

项 目 允许偏差（毫米） 检验方法

门套（框）的正、侧面垂直度 3 用1米托线板检查

门套（框）的对角线长度差 2 用尺量检查

套与扇、扇与扇接触处高低差 2 用直尺和楔形塞尺检查

门扇对口和门扇与门套间留缝宽度 l.5-2.5 用楔形塞尺检查

门套与门扇上缝留缝宽度 1.0-1.5

门扇与地面间留缝宽度 外门 4-5

内门 6-8

卫生间门 10-12

门套制安位置必须符合设计要求；必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工规范的规定。

门套与墙体间填塞饱满、均匀。

门扇安装：创面平滑；开关灵活、稳定、无回弹和倒翘。

小五金安装：位置适宜，槽深一致，边缘整齐，尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺丝拧紧卧平。

2.17.7 安全、技术措施

1. 现场一切用电不得乱架；所有电动工具尾线外套橡皮胶线。工具暂不使用时应拔掉电源插座。

2. 在安装施工时，为防止人员、物料和工具附落或飞出造成安全事故，需在人员高空作业位置挂设安全网，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。

2.17.8 产品保护措施

1. 门扇拼装完成后有条件的应入库，堆放时下面应垫起200毫米以上。并应平稳轻放、不得重力猛扔，防止损坏表面及缺棱掉角。

2. 门扇钉封边条时，流出门表面的胶水应用湿布抹净。修刨时应用木卡将门边垫起，以免损坏边缘。

3. 门扇制成后不得在表面站立或放置重物。

2.18 不锈钢工程

本工程中门设计有较多不锈钢门，如教学楼，科技楼门，施工时应注意下列：

(1) 不锈钢材料要确保其表面有足够的钢镀。

(2) 先做好接口与转弯接口的样品，并将样品交甲方及设计师签证认可。

(3) 不锈钢的保护膜在加工和安装期间不能撕掉。

(4) 安装前一定要先定出纵横轴线、垂直线、控制线，并验证实际加工尺寸。

(5) 安装柱子前必须确认其尺寸、规格与设计是否相符，确保安装／顷利。

(6) 安装时要先进行试安装，如有尺寸不吻合，应送工厂返工或修理。安装时抹胶要均匀，山里向缝口顺序压紧，排胶排气，使板材与底板贴紧，挤出的胶液要立即擦净，不能留有胶痕。

(7) 无法抛光的转弯接口不用焊接，但其接口必须相当吻合。

(8) 焊接采用彩氩焊接，接口处焊接要牢固，磨平抛光后看不出接口。

(9) 完工后一定要做好保护处理，特别要防止硬物撞击。

2.19 乳胶漆施工工艺

2.19.1 工艺流程

清理施涂表面→刮腻子→刷第一遍乳胶漆→刷第二遍乳胶漆→刷第三次、四次乳胶漆。

1. 清理施涂表面：首先将表面起皮及松动处清理干净，将灰渣铲干净，然后将表面扫净。

2. 刮腻子：遍数可由表面平整程度决定，一般为两遍。腻于以纤维素溶液、福粉、加少量108胶水，光油和石膏粉拌合而成，第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接一刮板，接头不得留搓，每刮一刮板最后收头要干净剿场８稍锖竽ド爸剑侥ス猓俳街砻媲迳ǜ删唬诙橛媚ɑ腋止獬资蚵危槟遄樱稍锖笥蒙爸侥テ讲⑸ǜ删弧?

∧遄蛹鞍呒Ｄテ

谝槐

貌牧霞胺椒ㄍ

3. 刷第一遍乳胶漆：乳胶漆在使用前要先用箩斗过滤，乳胶漆用排笔涂刷，使用新排

笔时，将活动的排笔毛拔掉。乳胶漆使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。由于乳胶漆漆膜干燥较快，因此应连续作。涂刷时，从一开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互相衔接，后一排笔紧接前一排笔，避免出现干燥后接头，待第三遍乳胶漆于燥后用砂纸磨光，清扫干净。

4. 刷第二遍乳胶漆，复补腻子并磨光。

5. 刷第三次乳胶漆，再补腻子并磨光。

6. 刷第四次乳胶漆；第三、四次乳胶漆操作要求同第一遍。使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。

2.19.2 乳胶漆施涂质量标准

1. 材料品种和质量应符合设计要求和国家标准规定。

2. 严禁脱皮、漏刷。

3. 光亮足、光滑无挡手感，无刷纹，大小面均无皱皮，无透底；装饰线平直

4. 其它装饰无互相污染现象。

5. 大小面均无透底、流坠、皱皮、分色裹楞，颜色一致无刷纹，装饰线、分色线平直（拉5米线检查，不足5米拉线检查）,光亮足，无挡手感，五金、玻璃洁净。

6. 保持乳胶漆的稠度，不可随意加水过多，造成透底现象。

7. 乳胶漆的稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多刷多顺防止刷纹过多。

8. 施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量要适当，从上至下或从左至右刷。

9. 涂刷时，不得沾污地面，门窗，玻璃等己完成的工程。

10. 乳胶漆末干前，室内不得清扫地面，以免尘土治污，干燥后也不得向其泼水，以免沾污。

2.19.3 安全、技术措施

1. 使用煤油、汽油、松节水、丙酮等易燃物调配油料，应配带好防护产品，不准吸烟。

2. 沾染溶剂型涂料或稀释油类的棉纱、破布等物，应全部收集存放在有盖的金属箱内，待不能使用时应集中沙于毁或用碱剂将油污洗净以备再用。

3. 用钢丝刷、板挫、气动或电动工具清除铁锈、铁鳞时，需戴上防护眼镜。在刷涂红丹防锈漆及含铅颜料时，要注意防止铅中毒，操作时要戴口罩。

4. 刷涂窗的涂料时，严禁站或骑在窗梆上操作，以防梆断人落。

5. 刷涂外开窗扇，应将安全带挂在牢靠的地方。刷封檐板应利用外装修架或搭设挑架进行；刷水落管亦应用外脚手架或单独搭设吊架进行。

6. 刷涂作业过程中人感到头痛、恶心、心门或心悸时，应立即停止作业到户外呼吸新

鲜空气。

2.19.4 产品保护措施

1. 刷饰涂料前，要先清理好周围环境。涂料干燥前，应防止雨淋、尘上沾污和热空气的侵袭。

2. 每遍涂料刷完后，都应将门窗用风钩勾牢或用木契固定，防止扇框涂层粘结，影响质量和美观，同时防止门窗扇玻璃损坏。

3. 刷饰涂料后，应立即将滴在地面或窗台上或沾污墙上以及小五金的涂料清擦干净。

4. 钢木门窗施涂完毕，在末干前，对重要部位应出示标志牌，防止触摸。干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。

5. 墙柱表面的乳胶漆末干前，室内不得清扫地面，以免尘土粘污墙柱面，干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。

6. 墙柱面涂刷乳胶漆完成后，要妥善保护，不得碰撞。

2.20 聚氨酯涂膜防水工程

本工程地下室、卫生间及屋面的防水均采用聚氨酯防水涂膜，地下室及卫生间涂膜厚度为1.5mm，屋面涂膜厚度为2 mm，施工程序均为：找平层→基层处理剂→聚氨酯防水涂膜。

2.20.1 施工操作工艺

2.20.1.1 清理基层

先将基层表面的尘土、砂粒、砂浆硬块等杂物清扫干净，并用干净的湿布揩擦一次，尽可能晒干或风干。

基层表面的突出物、砂浆疙瘩等应铲除、清理掉。对凹凸不平处，应用高强度等级水泥砂浆修补，或顺平，对阴阳角、管道根部、地漏和水落口等部位应认真修平，做成圆滑面。

2.20.2 涂刷底胶

涂刷底胶相当于传统的刷冷底子油工序，其作用是隔断基层潮气，防止涂膜起鼓、脱落，增强涂膜与基层的粘结，避免涂膜层出现针眼、气孔等质量问题，必须认真操作。

配制底胶方法是：将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯按1：1.5：2的重量比配合搅拌均匀，即可进行涂布施工，配制量视需要确定，不宜过多，防止固化。

涂刷时，先用油漆刷蘸底胶在阴阳角、管子根部等部位均匀涂布一遍，大面积则改用长柄滚刷或橡皮刮板进行刮涂，涂布量为0.15～0.20kg/m2，涂布后常温在4h以后手感不粘时，即可进行下道工序作业。

2.20.2.1 涂刷防水涂膜

涂膜材料的配制：随生产厂家材料出厂的成分不同而异，基本有两种配料方法：

1. 按甲料：乙料=1：1.5(重量比)的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀,必要时再掺入甲料重量0.3%的二月桂酸二丁基锡促凝剂，并搅拌均匀，待用；

2. 按甲料:乙料:莫卡(固化剂)=1:1.5:0.2的比例用电动搅拌器强力搅拌均匀，待用。

细部做附加层:突出屋面、地面的管根、地漏、水落口、檐口、阴阳角等细部，在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，即在底胶表面干后，将纤维布裁成与管根、地漏直径尺寸及形状相同并周围加宽20cm的布套在管上，同时涂刷涂膜防水材料，常温经4h左右，再刷第二道涂膜防水层；再经2h实干后，即可进行大面积涂膜防水层作业。

第一遍涂膜施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料刮板或橡皮刮板均匀刮涂在已涂好底胶的基层表面，厚度为1.3～1.5mm，刮涂量为1.5kg/m2，要求厚薄均匀一致，不得有漏刮和鼓泡等缺陷。

第二遍涂膜施工：在第一遍涂膜固化24h后，涂刮第二遍涂膜，涂刮方向与第一遍垂直，涂刮量略少于第一遍，为1kg/m2，厚度为0.7～1.0mm，亦要求均匀涂刷，不得有鼓泡等现象。

做保护层：当用细砂、云母或蛭石等撒布材料作保护层时，应筛去粉料，在涂刮第二遍涂料时，边涂边撒布均匀，不得露底。待涂料干燥后，将多余的撒布材料清除。当用砂浆作保护层时，应在第二遍涂层固化并做闭水试验合格后，抹20mm厚水泥砂浆保护层，表面应抹平压光，并应设表面分格缝，分格缝面积宜为1m2。

2.20.3 施工注意事项

1. 聚氨酯涂膜防水层施工环境温度应在+5℃以上，温度过低，涂膜防水材料的粘度增大，施工操作不便，且会减缓固化速度；刮风下雨时，不宜进行屋面防水层施工。

2. 聚氨酯涂料配制时，固化剂与促凝剂一定要严格按比例掺入，掺量过多，会出现早凝，涂层刮不平；如掺量过少，则会出现固化速度缓慢或不固化的现象。

3. 施工中如发现涂层有破损或不合格之处，应用小刀将所损之处刮掉，重新涂刮聚氨酯涂膜材料。

4. 涂料使用前应特别注意搅拌均匀，如粘度过大，不便于进行涂刮操作时，可加入少量的二甲苯溶剂稀释，以降低粘度，但加入量不得大于乙料的10%。

5. 材料应在贮存期内使用，如过期，则需会同有关单位通过鉴定后使用。

6. 施工中由于基层潮湿、找平层未干，含水率过大，常使涂膜空鼓，形成鼓泡。操作时要注意控制好基层含水率，接缝处应认真操作，使期粘结牢固。

2.20.4 保证防水质量的技术措施

2.20.4.1 原材料的质量控制

所有防水材料的品种、牌号及配合比，必须符合设计要求和施工规范的规定。没有产品合格证及附使用说明书等文件的材料，不得采购和使用。

凡进场的材料都须按规定抽样检查。凡抽查不合格的产品，坚决不能使用。

加强计量管理工作，并按规定计量器具进行检验、校正，保证计量器具的准确性。

2.20.4.2 施工全过程的技术控制

审查好设备图纸并加强施工管理，认真制定详细的施工方案。

防水施工班组严格考核，确保施工人员的素质及作业水平。

施工过程中，层层把关，前一道工序合格后，方可施工后一道工序。

防水层及其变形缝、预埋管件等细部做法，必须符合设计和施工规范的规定。

防水层的基层应牢固，表面洁净、平整，阴阳角处呈圆弧形或纯角，涂胶应刷均匀、无漏涂。

2.20.4.3 防水成品保护

防水施工完工后，应及时清扫干净。

不得在防水层上堆放材料、机具。

不得在防水层上用火或敲踩。

因收尾工作需要在防水层上作业，应设置好防护木板、铁皮，对防水层进行保护。完工后应将剩余材料及垃圾及时清除。

3 水电工程施工技术

3.1 给水系统安装

3.1.1 系统简介

本工程给水采用市政管网与小区管网分别供水，四层及四层以下采用市政供水，在第一标段t-s轴设置一个地下水池，设置加压水泵，五层以上给水及消防用水采用小区加压供水。

建筑给水管采用PP-R塑料管，热熔连接。

3.1.2 安装流程

3.1.3 安装工艺

3.1.3.1 PP-R管安装

管材与管件的连接均采用热熔连接方式,不允许在管材和管件上直接套丝。与金属管道及用水器连接必须使用带金属嵌件的管件。

热熔连接施工使用厂家提供的热熔机具,以确保熔接的质量,手持式熔接工具适用于小口径管及系统最后连接,台车式熔接机适用于大口径管预装配连接。

熔接施工应严格按规定的技术参数操作,在加热和插接过程中不能转动管材和管件,应直接插入,正常熔接应在结合面有一均匀的熔接圈。

给水管道穿越沉降缝时，应采用丝扣弯头过度，两个相邻弯头间距为300毫米。

3.1.3.2 阀门安装

阀门安装前，应作耐压强度试验和严密性试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。

3.1.4 管道试压、冲洗

管道系统安装完毕后，应逐个系统进行试压及冲洗。强度试验压力按照国家规范及设计要求。管道试压和冲洗合格后要及时汇同甲方或监理办理隐蔽验收或中间验收手续。

3.1.4.1 管道试压

首先检查整个管路中的所有控制阀门是否打开，与其它管网以及不能参与试压的设备是否隔开。

将试压泵、阀门、压力表、进水管等接在管路上并灌水，待满水后将管道系统内的空气排净（放气阀流出水为止），关闭放气阀。待灌满后关闭进水阀。

用手动试压泵或电动试压泵加压，压力应逐渐升高，一般分2～3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。管道在试验压力下保持10分钟，如管道未发现泄漏现象，压力表指针下降不超过0.05MPa。

把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，稳压24小时后，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。

试验过程中如发生泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

系统试验完毕，应及时核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

试压合格，将管网中的水排尽，并卸下临时用堵头，装上给水配件。

3.1.4.2 冷热水管道系统冲洗

管道系统强度和严密性试验合格后，应分段进行冲洗。对于管道内杂物较多的管道系统，可在试压前进行。

冲洗顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

冲洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

冲洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将止回阀阀芯等部件拆除，妥善保管，待冲洗后再重新装上。

不允许冲洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。

对未能冲洗或冲洗后可能留存杂物的管道，应用其它方法补充清理。

如管道分支较多，末端截面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1～2个，分段进行冲洗。

冲洗时，应用锤轻敲打管子，对焊缝、死角和管底部部位应重点敲打，但不得损伤管子。

冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗合格后，应填写《管道系统冲洗记录》。

3.2 排水系统安装

3.2.1 系统简介

工程排水系统采用雨、污、粪分流制，排水管道采用UPVC塑料管道，承插粘连式接头。排水埋地管管径小于200毫米采用PVC管。

3.2.2 安装流程

3.2.3 安装工艺

1. 检查各预留孔洞和套管的位置和尺寸并加以疏通。

2. 按管道走向及各管底标高线标记进行测量，绘制实测小样图，详细注明尺寸。按实测小样图选定合格的管材和管件，进行配管和断管。预制的管段配制完成后，应按小样图

核对节点间尺寸及管件接口朝向。

3. 地面上的管道安装：按管道系统和卫生器具的设计位置，结合卫生器具排水口的尺寸与排水管管口施工要求，在墙柱和楼地面上划出管底标高线，并确定排水管道预留管口坐标，作出标记。

4. 按预留管口位置及管道中心线，依次安装管道和伸缩节，并连接各管口。管道安装一般自下向上分层进行，先安装立管，后横管，连续施工。

5. 埋地管道的管沟，应底面平整，无突出的尖硬物；一般可做100～150mm砂垫层，垫层宽度应不小于管径的2.5倍，坡度与管道坡度相同。

6. 生活污水管道敷设坡度应符合下表规定。

项次 管径(mm) 标准坡度 最小坡度 项次 管径(mm) 标准坡度 最小坡度

1 50 0.035 0.025 4 125 0.015 0.010

2 75 0.025 0.015 5 150 0.010 0.007

3 100 0.020 0.012 6 200 0.008 0.005

7. 排水管道的横管与横管、横管与立管的连接，应采用45°斜三通或45°斜四通和90°TY三通或90°TY四通。立管与排出管端部的连接，宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头。

8. 立管距墙柱尺寸为：立管承口外侧与饰面的距离应控制在20～50mm之间。

9. 选定的支承件和固定支架的形式应符合设计及规范要求。吊钩或卡箍应固定在承重结构上。塑料管支承件的间距：立管外径为50mm的应不大于1.5m；外径为75mm及以上的应不大于2 m。横管应不大于下表中的规定。

外径(mm) 40 50 75 110 160

间距(mm) 400 500 750 1100 1600

10. 立管安装

(1)按设计要求设置固定支架或支承件后，再进行立管安装。

(2)一般先将管段吊正，再安装伸缩节；将管端插口平直插入承口中（或插入伸缩节承口橡胶圈中），用力应均匀，不可摇动挤入。安装完后，随即将立管固定。

(3)塑料立管承口外侧与饰面的距离应控制在20～50mm之间。

(4)塑料立管过楼板处需要加设防漏胶圈。

11. 塑料管道配管及粘接工艺

(1) 粘合面的清理

管材或管件在粘合前应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使被粘结面保持

清洁，无尘砂与水迹。当表面粘有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。

(2) 管端插入承口深度

配管时，应将管材与管件承口试插一次，在其表面划出标记，管端插入的深度不得小于下表的规定。

序号 管道外径 插入承口深度 序号 管道外径 插入承口深度

1 40 25 4 110 50

2 50 25 5 160 60

3 75 40

(3) 胶粘剂涂刷

用油刷蘸胶粘剂涂刷被粘接插口外侧及粘接承口内侧时，应轴向涂刷，动作迅速，涂抹均匀，且涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚。冬季施工时尤须注意，应先涂承口，后涂插口。

(4) 承插口连接

承插口清洁后涂胶粘剂，立即找正方向将管子插入承口，使其准直，再加以挤压。应使管端插入深度符合所划标记，并保证承插接口的直度和接口的位置正确，必须静置2～3min，防止接口滑脱。预制管段节点间误差应不大于5mm。

(5) 承插接口的养护

承插接口插接完毕后，应将挤出的胶粘剂用棉纱或干布蘸清洁剂擦拭干净。根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口处固化为止。冬季施工时，固化时间、应适当延长。

12. 塑料排水横管安装

(1) 先将预制好的管段用铁丝临时吊挂，查看无误后再进行粘接。

(2) 粘接后，应迅速摆正位置，按规定校正坡度，临时予以固定；待粘接固化后再紧固支承件，但不宜卡箍过紧。

(3) 拆除临时绑固用品，将接口临时封严。

13. 塑料支管安装

(1) 安装支管前，应先按卫生器具和排水设备附件的种类及规格型号，进行实际测量，按实际尺寸进行配制。

(2) 配制支管时，要和土建密切配合，并按卫生器具的种类适当调整尺寸。如地漏应低于地面5～10mm，坐式大便器落水口处的排水管应高出地面10mm等。

(3) 吊装支管时，可在管件的承口位置绑上铁丝吊在楼板上作为临时吊卡，调整好坡度和垂直度后，将其固定于横托管上，最后将楼板孔洞和墙洞塞牢，并填入细石混凝土固定。

(4) 管道系统安装完毕后，应对管道的外观质量和安装尺寸进行复核检查，确认无误后再做灌水试验。

3.2.4 排水管道灌水试验

试验时，先将胶球放置立管内并充气与管道密封，从卫生器具的排出口灌水，把排水管灌满，仔细检查各接口是否有渗漏现象。暗装或埋地的排水管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不低于底层地面高度。满水试验15min后，再灌满持续5min，液面不下降为合格。

3.3 泵房安装

3.3.1 系统简介

本工程水泵房主要设备有消防泵，喷淋泵，生活泵，潜水泵，气压罐等，泵房内设备较多，管路复杂，管道纵横交错，因此必须从整体考虑泵房的施工，从设备就位，管道走向、标高的排列，联合支架的安装都必须统筹考虑，保证泵房布局合理，层次分明，使用操作维修方便。

3.3.2 综合布管

泵房内设备多、系统多、管线多，为保证设备、管线布局合理，符合规范和使用要求，必须将各系统合在一起考虑，进行综合布置。

首先按照设计要求，对水泵、配电控制柜等大型设备进行定位。

管线布局按照以下原则进行：

1. 电气管线应装在给排水管道的上面,与水管距离有100mm以上。

2. 小管让大管，支管让干管，有压管让无压管。

3. 绘制综合布线图，经各系统确认后，严格按综合布管图纸施工。

3.3.3 水泵安装

1. 安装前，应统一考虑前后定位，上下标高，做到整体划一，协调美观。

2. 水泵多为整体式水泵，安装时先调整其与进出水管的位置后，再安装水泵。吊装水泵可采用三角架。起吊时注意钢丝绳不能系在泵体上，也不能系在轴承架上，更不能系在轴上，只能系在吊装环上。

3. 先在基础面上画出水泵中心线，确定各方距离，并认真对照施工图纸，检查无误后设备方可就位。套上地脚螺栓和螺母，用水平仪检查水泵水平度。不水平时，可在底座下承垫垫铁找平。垫铁一般放置在底座的四个角下面，每处迭加数量不宜多于三块。垫铁找平后，拧紧设备地脚螺栓上的螺母，并对底座水平度再进行一次复核。

4. 水泵安装允许偏差与建筑轴线距离为±20mm，与设备平面位置为±10mm；标高：+20mm，-10mm。

3.3.4 吸水管安装

1. 吸水管尽可能短，减少弯头等管件，要保证接口严密，不能吸入空气。吸水管至水泵进水口的水平管段，应至少有0.005的上升坡度，吸水管与水泵进水口之间，不允许存在空气囊，管路变径应安装平面向上的偏心异径管。

2. 水泵和水池位于基础上，由于沉降不均匀，可能造成水泵吸水管承受内应力，最终应力加在水泵上，将会造成水泵损坏，解决方法是加一段柔性连接管。

3. 吸入管口浸入水面下的深度不应小于入口直径的1.5～2倍，且不应小于0.5米；吸入管口下端的悬空高度（即距水池底的距离）应不小于入口直径的1～1.5倍，且不应小于0.5米。

4. 吸入管口中心与水池壁的净距不应小于入口直径的1.25～1.5倍；相邻两泵吸入口之间中心距离不应小于入口直径的2.5～3倍。

3.3.5 水管安装

1. 水泵出水口在装设异径管之后，为缓解振动可安装可曲挠接头，然后装止回阀、闸阀。

2. 管道及阀件的重量不能由水泵承受，应单设承重支座或吊架。

3. 阀门安装：应牢固、严密，与管道中心线垂直，操作机构灵活。

4. 同类型的管道附件，除有特殊要求外，应分别安装在同一高度。

5. 明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，

应与直线部分保持等距；管道水平上下平行时，曲率半径应相等。支架采用机械切割并倒边，安装孔用钻头钻孔，禁止使用气割设备进行切割。

6. 泵的总出水管上安装泄压阀，泵启停和系统试验过程中，经常发生非正常承压，没有泄压阀很容易造成管道崩裂现象。比如在安装调试阶段开泵前没有将回水阀打开，容易造成系统底部的钢制管件崩裂。

3.3.6 电气安装

1. 电气安装应当是在水泵等设备就位后进行，首先根据所绘制的综合图，到现场丈量，准确定位各台水泵的配电引出点。

2. 根据测量所得的尺寸，绘制电缆桥架走向图，各个配件均应标注尺寸，详细到各个部位尺寸。

3. 根据电缆桥架走向图定货，要求供应商按照所提供的图纸加工电缆桥架（包括全部弯头及分叉），具体分割段由供应商掌握，如有特殊要求则另外说明，这样可以达到减少浪费、加快进度的目的。

4. 确定电缆桥架的长度后即可以进行电缆定货，而电缆桥架的支架制作安装必须在定制桥架到货后才能进行，目的是配合供应商的分割段。

5. 配电控制柜根据图纸要求进行定位后，如控制柜没有底座，则先进行基础底座制作。底座采用10＃槽钢制作，水平度、垂直度的误差要在允许误差内；电柜安装到位，要做到同一水平度、同一平面。

6. 桥架敷设：桥架连接应连续无间断；每节桥架的固定点不应少于2个；在转角、分支和端部处均要有固定点；接口应平直、严密；敷设应平直整齐，水平或垂直允许偏差为其长度的2%，且全长允许偏差为20mm；桥架必须有良好的接地。

7. 设备接线：所有设备的接线必须严格按照规范要求进行操作，并要用电缆扎带固定。所有电缆、水泵接线前必须进行绝缘检测，试运行前再进行检测，必须达到规范要求。

8. 防雷接地：泵房内所有设备的底座、管线都必须与防雷接地网接通。采用橡胶软接减震的管道，要采用编织铜网跨接。设备的接地带可以采用镀锌扁钢，建议在土建完成地面找平层前敷设，将其预埋于混凝土层内，与设备连接处采用镀锌螺丝及弹簧介子压接，而与接地预留点的连接则采用焊接的方式，同时做好防腐处理。将外露部分扁钢用黄色、绿色油漆刷成黄绿双色色环。对于冷冻管道的接地，应当在管道保温前做好，以免影响管道保温效果。

3.4 消防报警系统安装

3.4.1 工程简介

消防系统控制中心设立在门卫值班室，有智能消防报警控制器一台，内带紧急广播系统，校区建筑设置消防联动系统和报警系统。火灾发生时，由破玻按纽和喷淋头发出信号传到控制中心，自动启动消防泵及喷淋泵，报警系统对火灾层及上下两层进行广播，并响警铃。

3.4.2 安装流程

3.4.3 安装工艺

3.4.3.1 施工准备

在系统安装前，应全面审阅图纸，明确图纸设计的要求、系统原理及其部件布置。需到现场进行实地测量与了解，结合施工图纸初步确认管线的敷设方向，同时与其它专业的施工单位协调好，做好安装前的预埋工作，并对预埋的质量做必要的测试，符合要求与规范后，才可进行系统的安装。

3.4.3.2 系统布管与布线

1. 电线管的安装工艺及其要求请参见照明系统的相关内容。

2. 电线管预埋于楼板内时，其保护层厚度不应小于3cm。所有明敷的电线管、线槽，都应涂防火漆。广播线路管与强电管并行敷设时，两管间应保持一定的相隔间距，避免音频及控制信号受磁场干扰。在完成电线管敷设及办理好隐蔽验收后，由专人对实际施工图进行描绘，用于日后的竣工图绘制以及找盒时参考，同时方便业主的维修管理。

3. 系统的布线工艺可参考照明系统。由于消防报警系统线路的线数比较多，必须进行线路的标识。在布线时就要对各回路用号码管进行标识，并在图纸上进行相应的记录，留待系统结线时用。所有的号码标识保证是唯一有效的。

4. 在完成配线后，各种过线盒及线槽均及时封闭，特别是安装在天花内的线盒、线槽，在天花安装前检查各种封闭情况是否达到要求，防止漏封而导致鼠患；竖井内的楼层预留孔在敷线完成后对其进行防火封闭，采用防火泥或其它不燃材料进行。对于由走廊引入弱

电管井、机房等重要位置的线槽等，必须在隔墙处的槽内用防火泥进行封堵严密，防止鼠患或者火灾蔓延。

3.4.3.3 手动火灾报警按钮及警铃安装

手动火灾报警按钮安装平正，操作时动作灵敏，没有卡壳的现象。警铃的铃壳不能与楼顶、墙梁等异物相碰。安装好后进行调试时,必须要做铃声的响度试验，并确保会展中心防火区域范围内的每一处都能达到规范和设计要求。

3.4.3.4 接口模块安装及接线（或端子）箱安装

1. 设置在专用竖井内的接线箱，根据设计要求的高度及位置，采用金属膨胀螺栓将箱体固定在墙壁上，且要在箱体上焊接接地线。

2. 配电（或接线）箱内采用端子板汇接各种导线，并按不同用途、不同电压、不同电流等类别需要分别设置不同的端子板。并将交、直流不同电压的端子板加保护罩进行隔离，以保护人身和设备安全。

3. 箱内端子板接线时，使用对线耳机，分别在线路两端逐根核对导线编码是否正确。将箱内留有余量的导线绑扎成束，分开放在端子板的两侧，左侧为控制中心引来的干线，右侧为火灾探测器及其它设备的控制线路，在连接前再次测试电线的绝缘电阻。每一回路线间的绝缘电阻值应不小于20MΩ。

4. 箱内的结线做到整洁有序。结线后再核对是否有漏线、错线，如无误则在端子箱的门背贴上端子号与对应回路功能的明细对照表，以利于系统调试及日后业主的维护。

3.4.3.5 联动设备的接线

与消防报警设备相联动的设备主要有消防水泵、喷淋水泵等。由于该部分设备工作电压是220VAC，控制线要经过该部分设备的二次控制回路调试后，方可进行接入。

3.4.3.6 火灾报警控制器安装

1. 基础型钢埋设：采用10号槽钢作基础，配合静电地板收口。

2. 设备的搬运：应先对设备进行检查，在现场拆除包装时，应小心谨慎，移动轻起轻落。在设备的搬运过程中，设备应绑扎牢固，以免倾倒损坏内部器件。

3. 底座安装：在槽钢底座制作好后，先进行表面除锈，再油红丹两遍、灰油两遍进行防腐，然后根据图纸设计要求的位置，参考控制柜的外形尺寸，将底座槽钢用膨胀螺丝固定。

4. 设备安装：先将报警控制柜按图纸规定的顺序作上标记，然后将其搬放在安装位置，精确地调整第一个柜，再以第一个柜为基准将其它柜逐次调整。

5. 报警控制柜的调整可用水平尺和磁力线垂，要求将柜调整平直，柜与柜之间的间隙不能过大。调整完毕再检查一遍，是否都合乎质量要求，然后用连接螺栓将报警控制柜固定在槽钢底座上。

6. 清扫：报警控制设备固定好后，应进行清扫，用抹布将各种设备擦干净，柜内不应有杂物，同时应检查机械活动部分是否灵活，导线连接是否紧固。

7. 控制器（柜）配接线应符合下列要求：

(1) 导线配线整齐、绑扎成束，避免交叉，接线牢固；

(2) 电缆芯线和所配导线的端部均标明编号、并与图纸一致，字迹清晰不易褪色；端子板的每个接线端，接线不超过两根；电缆芯和导线留有不小于20cm的余量；导线引入线管穿线后，在进线管处封堵；控制器的主电源引入线直接与消防电源连接，不使用电源插头。主电源应有明显的标志；

(3) 控制器的接地牢固，并有明显的标志。

3.4.3.7 消防控制设备安装

1. 在安装前对消防控制设备进行功能检查，不合格者进行检修或更换。消防控制设备的外接线若采用金属软管连接时，金属软管在条件许可时控制在1m以内，最长不大于2m，且用管卡固定，其固定间距不大于0.5m。

2. 金属软管与消防控制设备接线盒（箱）用锁母固定，并跨接接地线。消防控制设备的外接导线的端部应有明显的标志。

3. 消防控制设备盘（柜）内不同电压、不同相序的端子应分开，并有明显的标志。

3.4.3.8 系统的接地

1. 不准将系统接地与保护接地或电源中性线连接在一起，否则有可能造成系统中设备的永久损坏。

2. 消防控制室专设工作接地装置时，接地电阻值不大于4Ω。采用共同接地时，接地电阻值不大于lΩ。当采用共同接地时，用专用接地干线由消防控制室接地极引至接地体。专用接地干线选用截面积不小于25mm2的塑料绝缘铜芯电线或电缆两根。

3. 由消防控制室接地板引至各消防设备的接地线，选用铜芯绝缘软线，其线芯截面积不小于4mm2。工作接地与保护接地应严格分开，不准利用金属软管作为保护接地导体。各种火灾报警控制器和消防控制设备等电子设备的接线及外露可导电部分的接地，均符合接地及安全的有关规定。

4. 由消防控制室引至接地体的接地干线在通过墙壁时，穿入钢管或其它坚固的保护管，确保接地装置的可靠性。

3.5 消防栓系统安装

3.5.1 系统简介

消防系统控制中心设立在门卫值班室，消防系统采用室内消防栓系统，水泵结合器采用墙壁式SQB型，消防主管采用DN100镀锌钢管，供水由小区加压消防管网提供。

3.5.2 施工流程

3.5.3 安装工艺

3.5.3.1 立管安装

1. 在安装前必须先明确立管上的消防箱布置形式，以保证以后能顺利连接；另外在安

装前应明确知道每层装修完成面的高度，以便准确预留接消防箱的叉口。若因为工期时间短，无法获得由装修单位提供的标高线，则宜采用下进水的消防箱，立管叉口留高度在750～800mm之间。

2. 根据叉口高度在墙面上画出横线，再用线坠吊在立管的位置上，在墙上弹出或画出垂直线，并根据立管卡的高度在垂直线上确定出立管卡的位置并画好横线，然后再根据所画横线和垂直线的交点安装支架。

3. 上好的立管要进行最后检查，保证垂直度和离墙距离，使其正面和侧面都在同一垂直线上。最后把管卡收紧。

3.5.3.2 水平管安装

本系统水平管是架空式水平管，安装时首先确定水平管的位置、标高、管径等，确定支架的安装位置，然后按：制安支架 → 量裁管道 → 上管、调直→ 卡码固定进行。

1. 地下水平管在上管前，应将各分支口堵好，防止泥沙进入管内；在上主管时，要将各管口清理干净，保证管路的畅通。

2. 预制的管子要小心保护好，可用加装临时物件方法加以保护。

3. 支架应根据图纸要求或管径正确选用，其承重能力必须达到设计要求。

4. 管道下料施工时，要量准尺寸，对于立管的施工，由于立管的形式和高度相同，可一次批量下料加工，再运到现场安装，这样可大大加快施工进度。

5. 消防泵房的水泵集中,安装时宜考虑列成一排，管道、阀门布置整齐统一。

3.5.3.3 消防箱安装

1. 栓口离地面高度为1.1m，栓口中心离箱背面100mm，离箱侧面140mm。

2. 箱体找正稳固后把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。

3. 消火栓箱体安装在轻质隔墙上时，应有加固措施。

4. 消火栓配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水要竖放在箱体内侧，自救式水和软管应放在挂卡上或放在箱底部。设有电控按钮时，应注意与电气专业配合施工。

3.5.3.4 系统（管道）的试压和冲洗

系统全部安装完毕或部分管道安装完毕，均可进行水压试验；由于系统整个管网的面积大，数量多，应分区、分段实施，每个班组负责的部分宜划分2～3次进行。

3.5.3.5 管道、支架油漆

1. 油漆前，被涂的金属表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。管道油漆施工一般应在管道试压合格后进行，未经试压的钢管如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

2. 人工涂漆应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不应有“花脸”和局部堆积现象，不得漏涂。

3. 管道、支架、阀门等设计规定的部分刷红丹环氧防锈底漆二道，再刷两道环氧磁漆面漆。要待前一层干燥后再涂下一层，每层厚度应均匀。

4. 管道涂漆除为了防腐外，还有一种装饰和辨认作用，必须按照设计要求的颜色涂刷并注明介质的流动方向，一般消防管道涂红色。

3.5.4 系统调试

消火栓系统调试主要包括水源测试、消防水泵性能试验，屋顶消火栓功能试验和系统的联动试验等内容，要求达到：平时管网的压力达到设计工作压力，室内消火栓和屋顶消火栓的流量不少于5L/S，充实水柱长度不少于13米，保护面积达到设计和规范要求；联动试验时，按动消防箱的按钮能在5秒内起动消防水泵。

3.5.5 系统验收

消火栓系统在联动调试完毕后，汇同其它完成的消防工程，施工单位配合业主向消防局提出申请验收。

3.6 电气安装

3.6.1 系统简介

小区电房位于宿舍楼与教学楼之间，电气系统主要包括动力系统、照明系统与防雷接

地系统。

各个单体建筑用电由小区配电房利用电缆低压引入，设置单体总配电箱或配电屏。建筑用电采用三相五线制。

建筑总线采用金属托架，线路采用线管天花敷设、线槽沿墙明敷。普通电力、照明线路采用BV型单塑铜芯线，有防火要求的照明线路改用ZR－BV型电线。

3.6.2 安装流程

3.6.3 安装工艺

3.6.3.1 电缆敷设

室外电缆安装依据招标文件要求，归入第四标段施工范围。

1. 施工程序

2. 准备工作

(1)1KV及以下电缆，用1000V兆欧表测量线间及线对地的绝缘电阻应符合产品技术标准。电缆测试完毕，应将电缆头用橡皮包布密封再用黑色布包好。

(2)放电缆前要根据电缆的敷设线路准备和放置必须直线滚轮和转角滑轮。

(3)放电缆必须建立联络指挥系统、配置指挥1人、起重工数人、充足的劳动力、配置

适当的无线电对讲机和手持扩音嗽叭指挥。

(4)电缆现场短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法，滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动，如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚动，以免电缆松驰。

3. 电缆沿支架或桥架敷设

(1) 水平敷设应分不同等级，电压电缆分层敷设，低压在下方，高压在上方。

(2) 每层敷设排列要整齐、不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。

(3) 同级电压电缆沿支架敷设水平净距不得小于35mm。

(4) 垂直敷设，最好自上而下敷设，但在敷设时在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。

(5) 垂直敷设时，每敷设一根，应立即卡固一根。固定在每个支架上或桥架上每隔2m处。

(6) 电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘（柜）以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。

(7) 交流单芯电力电缆敷设，应布置在同侧支架上，当按紧贴的正三角形排列时，应每隔1m用绑带扎牢。

4. 挂标志牌

(1) 直埋电缆进出建筑物，电缆井及两端要挂标志牌。

(2) 沿支架、桥架敷设的电缆在其两端、拐弯处，交叉处应挂标志牌。

(3) 标志牌应注明电缆编号、规格、型号及电压等。

(4) 标志牌规格要一致，并有防腐性能，挂装要牢固。

3.6.3.2 总线桥架安装

1. 施工程序

2. 桥架由直线段和各种弯通组成，定货前必须根据设计的初步走向，现场确定立体方位，走向和转弯角度，并测量和统计直线段、各种弯通和附件的规格和数量，提出采购计划。

3. 桥架定位设计时必须考虑动力电缆与控制电缆不要共用一个支架， 如条件必须共用一个支架，动力电缆与控制电缆应分层敷，不宜超过三层，控制电缆桥架应布置上方，动力桥架在下方，必要时还要采取屏蔽措施。

4. 桥架定位设计时要注意直线段钢制桥架超过30m，铝合金桥架超过15m，桥架跨越建筑物伸缩缝处时均应采用伸缩连接板。

5. 桥架支架层间允许最小距离，当设计无规定时，交联聚乙稀绝缘电缆为300mm，

控制电缆为200mm，原则上层间净距不应小于两位电缆外径加10mm。

6. 桥架的支、吊架制作。应根据桥架的大小和承重量或托臂与夹板式制作成门型、梯型、三角型、悬吊型或托臂与夹板式等形式。

7. 支、吊架安装时应测量拉线定位、确定其方位、高度和水平度。

8. 桥架在每个支、吊架上固定应牢固，固定螺栓应朝外。

9. 铝合金桥架在钢制支吊上固定时，应采取防电化腐蚀措施，在支、吊架与桥架之间加垫隔离绝缘胶板。

10. 桥架的接地

电缆桥架系统应具有可靠的电气连接并接地，在伸缩缝或软连接处需采用编织铜带连接，桥架安装完毕后要对整个系统每段桥架之间跨接连接进行检查，确保相互电气连接良好，对其电气连接不好的地方应加装跨接铜板片，或采取全长和另敷设接地干线，每段桥架与干线连接。

3.6.3.3 配电箱安装

1. 施工程序

2. 低压电力和照明配电箱安装方法分为明装（悬挂式）和暗装（嵌入式），本工程配电箱应根据设计由工厂成套生产。

3. 嵌入式暗装

(1) 箱体预埋前箱体与箱盖（门）和盘面解体后要做好标志。

(2) 箱体预埋要配合土建主体施工进行，箱体埋入墙内入置要平正、固定牢固，箱体与墙面的定位尺寸应根据制造厂面板安装形式决定。

(3) 盘面电器元件安装应按制造厂原组件整体进行恢复安装，接线应美观、整齐、可靠。

(4) 配电箱面板四周边缘应紧贴墙面，不能缩进抹灰层内或实出抹灰层。

4. 明装配电箱一般有铁架固定配电箱和金属膨胀螺栓固定配电箱。需铁架固定的配电箱的铁架的固定形式可采用预埋或用膨胀螺栓固定。

5. 明配钢管和暗配的镀锌钢管与配电箱采用锁紧螺母固定，管端螺纹宜外露2－3扣，管口要加插一个护线套（护口）。

6. 配电箱（盘、板）安装的允许偏差，同前面《成套配电柜（盘）及动力开关柜安装》。

7. 漏电开关的安装：漏电开关后的N线不准重复接地，不同支路不准共用（否则误动作），不准作保护线用（否则拒动），应另敷设保护线。

电线钢管明装敷设

1. 施工流程

2. 明配管路的施工方法，一般为配管沿墙、支架、吊架敷设，管子在敷设前应按设计图纸或标准图，加工好各种支架、吊架和大钢管的预弯制。

3. 支架、吊架制作一般采用角钢，小型槽钢与钢板加工制作，下料应用钢锯和切割机切割，严禁用电气焊切割（钢板除外），钻孔应用手电钻和台钻钻孔，严禁用电、气焊吹孔。

4. 测量定位

明配管应在建筑物装饰面完成后进行。在配管前应按设计图纸确定配电设备位置，各种箱、盒及用电设备位置，并将箱、盒与建筑物固定牢固，然后根据明配管线应横平竖直的原则，顺线路的水平方向和垂直方向进行弹线定位，测量出支吊架的间距和固定点的具体位置。支吊架固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘距离为150～500mm。

5. 明配管弯曲半径应不小于管外径6倍，同时不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

6. 配管时要注意每根电缆管弯头不宜超过3个，直角弯不宜超过2个。管路超过一定长度，应加装接线盒，其位置便于穿线。明配管在通过建筑物伸缩缝各沉降缝应采取补偿措施。

3.6.3.4 管内穿线与结线

1. 施工程序

2. 在管路较长或弯头较多时，可以在敷设管路的同时将引线一并穿好。

3. 管道内有泥砂等杂物时，应用布条绑扎在引线上来回拉动，将管内杂物清净。

4. 放线

(1) 放线前应根据施工图对穿入的导线的规格、型号进行核对，发现规格不符或绝缘层质量不好导线应及时退换。

(2) 放线时为使导线不扭结，最好使用放线架。

5. 引线与导线绑扎

如导线数量较多和截面较大，要把导线端部剥出线芯，用绑线缠绕绑扎牢固，使绑扎端接头处形成一个平滑的锥形过渡部位，然后再穿入管。

6. 管口带护口

导线穿入钢管前，应给管口带塑料护线套，以防穿线时损坏导线的绝缘层。

7. 管内穿线

穿放入管内导线不应有接头。

8. 导线连接的质量要求:

(1) 割开导线的绝缘层时，不应损伤线芯。

(2) 截面超过2.5 mm2 的多股铜芯线的终端应焊接或压接端子后再与电器的端子连接（设备自带插接式的端子除外）。

(3) 使用锡焊法连接铜导线时，焊锡应灌得饱满，不应使用酸性焊剂。

9. 铜导线的直接连接与分支连接可采用闭压端子连接。

10. 线路检查和绝缘测量

(1) 照明线路一般选用500V，0～500MV兆欧表。

(2) 照明绝缘线路在电气器具未安装前进行线路绝缘测量时，应将灯头盒内导线分开，开关盒内导线连道，干线和支线分开测量，在电气器具全部安装完毕，在送电前进行检测时，应先将线路上的开关，刀闸、仪表、设备等用电开关全部置于断开位置。其绝缘电阻应大于0.5MV，线管穿线合格。

3.6.3.5 线槽安装

1. 线槽安装所需的线槽连接件、弯头等附件不得自己在现场加工，应根据现场条件，画出图纸，由专业制造厂家制造。

2. 金属线槽应经防腐处理。线槽应平整、无扭曲变形，内壁应光滑、无毛刺。

3. 线槽应敷设在干燥和不易受机械损伤的场所。

4. 线槽的连接应连续无间断；每节线槽的固定点不应少于两个；在转角、分支处和端

部均应有固定点，并应紧贴墙面固定。

5. 线槽接口应平直、严密，槽盖应齐全、平整、无翘角。

6. 固定或连接线槽的螺钉或其它紧固件，紧固后其端部应与线槽内表面光滑相接。

7. 线槽的出线口应位置正确、光滑、无毛刺。

8. 线槽敷设应平直整齐；水平或垂直允许偏差为其长度的0.2％，且全长允许偏差20mm；并列安装时，槽盖应便于开启。

9. 导线的规格和数量应符合设计规定；当设计无规定时，包括绝缘层在内的导线总截面积不应大于线槽截面积的60%。

10. 在可拆卸盖板的线槽内，包括绝缘层在内的导线接头处所有导线截面积之和，不应大于线槽截面积的75%；在不易拆卸盖板的线槽内，导线的接头应置于线槽的接线盒内。

11. 金属线槽应增加镀锌铜片做可靠接地或接零，但不应作为设备的接地导体。

12. 线槽的截断应采用钢锯片加工，不宜采用其它工具。线槽的开孔应使用专用开孔工具。

13. 线槽进入电箱的入口，应加装绝缘板，绝缘板上开比电箱进线口小的孔，并在孔的四周安置绝缘胶，保证电线避免割伤。并保证线槽与电箱的接触位无缝隙。

3.6.3.6 开关插座安装

1. 施工程序

2. 将预埋的底盒内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物清出盒外。

3. 接线

(1) 按照开关、插座的接线示意图进行接线。

(2) 盒内导线应留有维修长度，剥削线不要损伤线芯，线芯固定后不得外露。

4. 开关、插座安装

(1) 暗装开关的面板应端正严密并与墙面平，成排安装开关高度应一致，高低差不大于2mm。

(2) 同一室内安装插座高低差不应大于5mm。成排插座高低差不应大于2mm。

(3) 插座开关安装完毕，应通电逐一检查其是否接线正确。

3.6.3.7 灯具安装

1. 一般要求

(1) 灯具配件应齐全，灯内配线严禁外露。

(2) 灯与灯的功率相差也很大，故应特别注意灯具导线的规格应严格接设计要求，不

能接错。

2. 建筑物吊顶（天花）内灯具安装要配合装修按装修图安装，成排或对称及组成几何图形灯具安装时，精确测量放线定位，保证灯具安装整齐、美观。

3. 无建筑物吊顶（天花）安装灯具及钢结构下的灯具安装，因其大面积照明特点，要特别注意定位正确、安装牢靠、灯具排列整齐和线性（直线或曲线）达到设计要求、确保其整体图形和视觉美观，做到一次施工完成。

4. 一些特殊大功率的灯具如金卤灯，应按产品的技术要求，应特别注意，吊杆或吊链的承重和耐震强度，确保安装牢靠。

5. 同一场所的疏散灯，出口指示灯安装高度应一致、平整。

3.7机电调试方案

3.7.1 低压配电及照明系统调试方案

3.7.1.1 调试项目

1. 线路测试

2. 低压配电柜、屏、箱调试

3. 照明灯具送电试火

4. 动力系统送电测试与调整

3.7.1.2 准备工作

调试过程中使用的仪器、仪表、机具。

名称 规格 单位 数量

三相调压器 JSG－6KVA/0.5 台 3

单相调压器 TDGC－3KVA/0.5 台 3

大电流升流器 0～800A 台 1

大电流升流器 0～1200A 台 1

耐压试验变压器 0～50KV 套 1

电流表 0～500A 0.5级 个 3

电流表 0～2000A 1.5级 个 1

电压表 0～100V 0.5级 个 2

电压表 0～400V 0.5级 个 2

电压表 0～100V 0.5级 个 1

电流互感器 1000/5 0.5级 个 1

电流互感器 500/5 0.5级 个 1

电流互感器 2000/5 0.5级 个 1

摇表 500V/1000MΩ 个 1

摇表 2500V 个 1

双臂电桥 QJ23A型 个 1

压力表 0.4级 个 1

压力校验器 271.01、271.11型 套 1

接地电阻测量仪 ZC－8型 套 1

钳型电流表 V/A两用0～1000A0～500A 套 1

相序表 套 1

半导体点温计 0～300℃ 套 1

玻璃酒精温度计 0～150℃ 支 2

玻璃酒精温度计 0～200℃ 支 3

注：仪表均采用标准电压表、电流表为0.5级，压力表0.4级，穿芯互感器0.5级，

所有测试表计由省计量局检验合格。

3.7.1.3 调试前检查项目

1. 检查屏箱内外有关杂物，灰尘；屏箱内接线有无错误，遗漏、 松动、标识是否正确、齐全；

2. 检测有无短路，接地现象，特别注意电压互感器不能短路，电流互感器不能开路；

3. 检查交直流回路，强、弱电回不能混淆，不能共管、共槽、共线束；

4. 检查柜内外仪表、元件有无损坏，错漏。

3.7.1.4 主要调试内容

1. 线路测试

2. 低压配电柜、屏、箱调试（含照明、动力）

3. 继电保护及系统自动装置、检验调试

4. 二次回路的检验与投入

5. 照明试火

6. 电动机试运转

3.7.1.5安全措施和应急措施

1. 调试小组人员用无线对讲机联络。

2. 电气开关和控制开关专人通知。

3. 系统调试重点为设备和电气控制系统，运行时应对其运行状态严密监测。

4. 对未调试部分进行封闭，同时甲方应知会各专业公司教育其职工不能启动设备，并做好防盗工作。

5. 调试区域严禁动火、严禁吸烟；严禁存放易燃易爆物品；清走原施工用的氧气乙炔。布置适用的灭火器材。

6. 会同业主方、本大楼所有施工单位和已进入的使用单位，布置调试禁区，强制执行调试现场纪律，严禁非调试人员进入调试区域。

7. 调试区域内开关房控制房挂牌警告，专人警卫。

8. 调试记录和调定状态标识

3.7.2 给排水专业（含消防给水）调试方案

3.7.2.1 调试前的检查工作项目

1. 各系统的安装工作已全面完工或阶段性完工, 功能齐全。

2. 地下室的排水系统、通风系统已能投入。各机房环境不能过于潮湿。管道系统已试压冲洗完毕，各水池已经过消除异物和初步清洗。在试压时用于隔离设备的盲板、软接头和其它临时固定物已拆除, 已检查了管道系统上的所有阀件方向与位置是否正确, 启闭是否灵活，并已纠正完毕。

3. 已检查机泵设备的配电容量是否足够, 线路的绝缘电阻是否符合规范要求, 控制箱经动作试验已满足设备运行要求。

4. 已备足如下调试用的计量器具,并保证器具是在有效检定周期内使用。

序号 名称 型号规格 单位 数量

1 电流表 0～500A 1.5级 个 3

2 电流表 0～2000A 1.5级 个 1

3 电压表 0～100A 1.5级 个 2

4 电压表 0～400A 1.5级 个 3

5 摇表 500V/1000M 个 1

6 接地电阻测量仪 ZC-8型 套 2

7 钳型电流表 V/A两用0～1000A 0～500A 套 1

8 火灾自动报警秒表 0.5级 个

3.7.2.2 调试工作内容和步骤

1. 机泵设备单机测试。

2. 水池信号发生位置的调整。

3. 给水系统自动投入试运行

4. 闭式自动喷水灭火系统设备单机测试，同上述各水泵。

自动喷水灭火系统管道系统压力整定。在测定下述参数时, 应在水系统的最不利点设置出水口。按系统最高点处喷头的工作压力不小于0.1MPa计算系统稳压泵的起动压力。为了减少稳压泵起动的频次和开泵时间, 应尽可能将稳压泵的停泵压力定得高一些, 但不应超过水泵扬程的90%。以稳压泵开/停泵压力的中点为系统工作压力, 将主泵起动压力设定在系统压力降至工作压力的90%时。系统压力调整结果使用《消防水系统压力整定记录》表进行记录。

5. 消火栓管道系统设备单机测试同上述各水泵。

管道系统压力整定按系统最高点处的消火栓满足10米充实水栓的要求, 设定系统稳压泵的起动压力。(最不利点消火栓的压力不少于0.11MPa)。稳压泵停泵压力的设定方法同自动喷水灭火系统。调定各管道分区的减压阀, 使该分区最低点处, 消火栓的压力不大于0.5MPa, 并应在满足该分区最高点压力的情况下尽可能使低处的承压低一些, 减压阀出口压力宜在0.11～0.13MPa之间。系统压力调整结果使用《消防水系统压力整定记录》表进行记录。

(1)对手动报警、水流开关、信号闸阀等线路进行全面的对线。(与自动报警系统对线一起进行)。对手动报警按钮、水流开关、信号闸阀等信号源进行100%的动作试验。

(2)潜水（排污）泵的调试。

电机和泵体调试同各水泵，开/停泵信号测试和调定，按集水井图纸要求，调整液位开关的高度。

3.7.2.3 应急措施和安全措施

1. 专人看管、负责，调试小组人员用无线对讲机联络。

2. 电气开关动作和控制开关动作专人通知。

3. 系统调试重点为水泵变频给水装置和信号动作，运行时应对其运行状态严密监测。

4. 对水专业试验时，因为压力开关、流水掣均与系统电气装置联锁，对系统调试影响较大，必要时应对未调试部分进行封闭。

5. 做好设备保护和各方配合，公布通知，（提请甲方）知会相关的消防部门，知会各专业公司教育其职工不能启动和接近，做好防盗工作。

6. 调试区域严禁动火、严禁吸烟；严禁存放易燃易爆物品；清走原施工用的氧气乙炔。布置适用的手提灭火器材。

7. 压力容器和管道受压工作状态时，严禁敲击。运转设备未停定，严禁用身体任何部分接触机械运转部分。做好防护工作。