最新版压力管道安装作业指导书(DOC)

江苏华洲工业设备安装公司

压力管道安装作业指导书

编 制：任卫忠

审 核：王 卫 批 准：宋兆军

实施日期：2012年06月 01 日

第 1 页 共 15 页

压力管道安装内容提要

一、概述：

1、概况

2、安装范围 3、施工依据 二、施工前准备：

1、安装前技术准备 2、安装技术要求

三、安装过程、工序质量控制（见附表1） 四、安装工艺及技术要求

1、土建工程检查与基础验收 2、设备安装

3、管子、管件及阀门的检验与要求 4、管道加工要求 5、管道焊接工艺 6、管道焊接要求 7、管道安装要求 8、静电接地安装 五、工程验收：

1、管道试验顺序 2、压力试验前的准备 3、压力试验过程 4、泄漏性试验 5、清洗与吹扫 六、管道涂漆 七、工艺系统置换 八、工程交工： 1、检查签证

2、交工文件汇总

第 2 页 共 15 页

一、概述：

1、概况：根据与江苏华洲工业设备安装有限公司（以下简称乙方）签订的压力管道安装（以下简称甲方）合同，并在有关部门对设计图纸的汇审与批准后，编制了该工程施工任务，同时向有关部门申报了有关压力管道安装开工手续，并得到认可。

施工前，甲方做好“三通一平”施工准备后，土建工程施工到具备压力管道安装条件，施工设备、材料、机具也达现场，则乙方可派人前往现场施工。在施工中严格执行生产的有关规定，做到文明施工，杜绝事故的发生。

2、安装范围：

根据甲乙双方合同及施工图纸，乙方为甲方提供以下安装项目： 1）GB1；GB2；GC2 类 压力管道 延长米

2）与压力管道相配套的设备 台

3、施工依据：

1） 《特种设备安全监察条例》 令（第594号） 2） 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》 TSG D0001-2009 3） 《压力管道定期检验规则-长输（油气）管道》 TSG D7003-2010 4） 《压力管道定期检验规则-公用管道》 TSG D7004-2010 5） 《压力管道元件制造制许可规则》 TSG D2001-2006 6) 《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ209—83 7） 《工业金属管道工程及验收规范》 GB50235—2010 8） 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—2011 9） 《城镇燃气设计规范》 GB50028—2006 10） 《承压设备无损检测》 JB/T 4730.1-.47306-2005 11） 《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47014-2011 12） 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 HG/T 20592~20635-2009 13） 《低中压锅炉用无缝钢管》 GB 3087-2008 14） 《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T 3091-2008 14） 《输送流体用无缝钢管》 GB/T 8163-2008 15） 《工业阀门 压力试验》 GB/T 13927-2008 16） 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GB 50126-2008 17） 《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》 GB 50185-2010 18） 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB 50184-2011

第 3 页 共 15 页

19） 《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006 20） 《城镇供热管网设计规范》 CJJ34-2010 21) 《城镇供热管网工程施工及验收规范》 CJJ 28-2005 22） 《城镇燃气技术规范》 GB50028—2006 23） 《建筑设计防火规范》 GB50016—2006 24） 《城镇燃气施工及验收规范》 CJJ 33-2005 25） 《聚乙烯管道工程技术规范》 CJJ63-2010

26) 《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第1部分：管材GB15558.1—2003》 27) 《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管件GB15558.2—2005》 28) 《燃气用埋地聚乙烯（PE）管道系统第3部分：管件GB15558.3—2008》

5）施工图纸

二、施工前准备

1、安装前技术准备：

1）组织有关人员学习、熟悉设计图纸、技术规范《GB 50184-2011》《GB50235—2010》《GB50236—2011》《GB50028—2006》等规范技术要求。

2）制定施工方案，进行技术交底。 2、安装技术要求： 1）严格劳保制度 2）严格操作规程

a、氧气一乙炔操作规程，两瓶间距不小于5米

b、手工电弧焊操作规程，其电焊软线不得随意乱搭、防止接触、打弧起事故，更不允许金属管道作为地线。

c、砂轮切割机、角向砂轮机操作者要站在机具侧面，用力均匀。

d、压力试验操作时，盲板对面不许站人。液压强度试验压力下，不得进行检查。气压泄漏性试验时不得用手感进行检查。

e、探伤操作时做好防护与警卫工作，防止他人误入现象。 f、涂漆操作时严禁烟火。

三、安装过程、工序质量控制：

第 4 页 共 15 页

压力管道安装主要控制环节、控制点一览表

控系制统 环节 材料采购计划 控 制 点 控 制 因 素 控 制 依 据 责任人员及 控制形式 工 程 见 证 计划与材料预算1、 材料采购 相符选择合格供计划单 方的厂家 2、审核材料审核生产厂家，采购计划、采限定采购期限 购 拟代经济性，拟材3、材料代用 代库存情况 料审核代用合理代4、审核代用 性，索取原设计用 单位证明件 5、质量证明 证明书有效性， 文件 项目齐全正确 6、实物标记 实物、外观质量、一 材检验入库验实际标识与证明 料收 书相符 材 验7、材料复验 机械性能、化学 收 （需要时） 成分、探伤 料 8、检验与复检验与复验结论 验结论 正确性 系 9、不合格材不合格材料、合统 料隔离 格材料分别存放 材10、材料摆放按编号摆放，离地高度材料标牌 料与标识 保按领用单领料，管11、领料 材料员签发领料发单 放 按领用单付料，12、发放 材料标识移植 13、焊材验收 材料预算汇总表材料管理标准 材料管理标准，生产厂家资料 材料管理标准 及有关标准 管理标准及 有关标准 材料标准 材料管理标准 有关材料标准 有关材料标准 材料管理标准 材料管理标准 材料管理标准 材料管理标准，标识移植管理 制度 材料员编制 材料责任师 确认 材料员编制 材料责任师 确认 材料员确认 材料员认可 材料员确认 材料责任师 认可 保管员 保管员 材料员确认 材料采购 计划单 材料采购 计划单 材料代用单 材料代用单 材料质量合格证明书 材料入库验收单 仓库材料标识 材料复验报告 材料入库检验单材料复验报告 台帐、现场 标牌 材料标识， 材料标牌 领料单 材料标识， 领料单 焊材质量 证明书 焊材库温度 和湿度记录 保管员 材料责任师认可 保管员 质量证明书、焊有关焊材标准 材标牌 焊材分区堆放，距墙、保地面300，温14、焊材保管 材料管理标准 管 度>5℃ 相对湿度60℃ 第 5 页 共 15 页

15、领料 控系制控 制 点 统 环节 安装16、开工报告 审批 材料员签发领料单 控 制 因 素 材料管理标准，工艺文件 控 制 依 据 材料员确认 责任人员及 控制形式 领料单 工 程 见 证 安装许可证、工程合同图纸方案、焊工及探伤工资格 工程特点，特殊17、设计交底 技术要求，施工标准及验收规范 设计深度能否满足施工生产需18、施工图纸技要，图纸与其它会审 术设计文件是否齐准全 备 内容完整，工艺19、施工技术可行，选用的标方案及作业准规范准确，质二 指导书的编量，安全措施得 制 当，符合工程实工 际情况 20、管子的切标记移植，剩余艺 割，坡口或螺壁厚加工尺寸 管纹的加工 系 道外观检查，组装 21、管道支，预尺寸及规范、型统 吊架的制作 制 号 22、管道的预组装尺寸要求，组装 编号 23、与安装有符合设计要求，关的土建、设满足安装要求 备工程验收 24、清洗、脱管脂防腐 道安25、管道法装 兰、焊缝连接件安装 26、监察管段，膨胀测点安装 管道内部脱脂、防腐 安装部位 压力管道监检 规则 公司管代及 开工报告 各专业责任师 压力管道安装 确认 告知书 公司技术负责人组织各责任人员参加 工程技术部门组织各责任人员参加确认 专业人员编写，方案由项目确认，作业指导书由责任师确认 设计技术 交底记录 设计图纸 设计图纸，现行的规范等技术文件 图纸会审记录 设计图纸，现行的标准、规范等技术文件 施工方案， 作业指导书 GB50235-2010 等有关规范 施工图纸，施工规范 单线图， 施工规范 施工图纸， 施工规范 设计要求， 相关规范 施工图纸 相关规范 设计要求，相关规范 施工班组、检加工记录 验员监督检查 施工班组检验员监察检查 施工记录 施工班组、检自检记录 验员监察检查 工艺责任师确认，检验责任工序交接记录 师认可 检验责任师认可，工艺责任施工记录 师确认 施工班组， 检验员认可 施工班组，检验员认可 施工记录 符合设计要求 施工记录 第 6 页 共 15 页

预拉伸、预压缩施工图纸，施工27、管道安装 不锈钢法兰、垫规范 片的氯离子含量 控系制统 环节 控 制 点 控 制 因 素 规格型号，安装位置，安全阀的开启、回座及密封压力 安装位置，安装质量 符合设计要求 控 制 依 据 施工班组， 检验员认可 责任人员及 控制形式 施工班组， 检验员认可，工艺责任师确认 安装记录 工 程 见 证 28、阀门及安全附件安装 29、补偿器安装 30、管道支架安装，弹簧支吊架安装 31、静电接地安装 32、系统冲扫，清洗 施工图纸， 相关规范 施工图纸， 相关规范 施工图纸 施工图纸， 施工规范 设计要求， 相关规范 施工图纸、 标准、规范 安装调试记录 施工班组，检验员认可，工安装记录 艺责任师确认 施工班组，检验员认可工艺安装记录 责任师确认 施工班组，检验员认可，工测试记录 艺责任师确认 清洗记录，脱检验责任师 脂记录，酸洗确认 钝化记录 施工班组、检验员认可，工涂漆记录 艺责任师确认 施工班组、检施工记录， 验员认可，工隐蔽记录 艺责任师确认 项目部、质量施工记录， 服务部负责、 各项检验试验各责任师确认 报告等 项目部、工程交工文件， 技术部门办理监检证书 交工验收手续 焊接责任工程焊接工艺 师确认 评定任务书 焊接及实验室技术人员 焊接技术人员整理、焊接责任师确认 焊接工艺 评定、记录 焊接工艺评定记录、报告 管二 道 安工 装 艺 系 统 电阻值测试 清除管道内异物，脱脂，酸洗钝化 材料合格证、涂33、管道涂漆 漆层数、涂漆质量 34、管道绝热 基层、绝热层、施工图纸、 防潮层、保护层 标准、规范 交工技术文件 要求 相关规范 JB4708-2000 JB4708-2000焊接工艺评定任务书 35、资料 资料完整、 工收集、整理 数据准确 程验交工技术文件 收 36、竣工验收 完整 三 焊 接 系 统 37、评定任务书 焊38、评审实施接记录 工艺 39、工艺评定审核批准 专业人员编制 评定任务书 焊接工艺参数，线能量，外观质量，无损探伤检验 评定的先进性、JB4708-2000焊合理性、实用性 接试验记录 第 7 页 共 15 页

40、编制焊接工艺指导书或方案 焊接工艺参数、焊接层数、线能量、预热温度 焊接工艺评定 专业人员编制焊接责任师确认 焊接工艺 指导书、方案 控系制控 制 点 控 制 因 素 控 制 依 据 统 环节 41、三年一次焊接考试及理论考试及格，考委会签发特种设备焊接操操作技能考试合焊合格证及代作人员考核细则 格 工码号 资 格 持证项目与施焊压力管道安全管42、上岗资格 钢种焊接位置 理与监察规定 按说明书烘干恒43、焊材烘干 温保管 上岗焊工、发放数量、回收、焊条重复烘烤次数 风、雨、雪天环45、焊接环境境温度、相对湿管管理 度 道焊接工艺参数、焊46、焊接实施 预热温度、层间接 温度 44、焊条发放回收 责任人员及控工 程 见 证 制形式 具有资质的考委会组织培训考核 质技监局签章注册登记 焊接责任 工程师确认 现场焊条保管员，焊接责任师抽查 焊接责任师与检验责任师共同监督检查 焊接责任师认可 焊工合格证 上岗焊工名单 工艺文件 焊条烘干记录 焊条发放、 回收记录 工程气象记录 焊材管理制度 焊接作业指导书或焊接方案 焊接作业指导书或焊接方案 三 焊 接 系 统 焊接责任师与责任师共同监督检查 超次返修须经返修工艺、 焊接作业指导书项目技术负责47、焊接返修 超次返修 或超次返修方案 人批准，焊接责任师确认 检验责任师、48、焊接 焊缝外观、 焊接标准、规范 无损检测责任合格率 内在质量 师确认 设计要求、相关专业人员编49、热处理 方案的可行性、标准、规范、 制、焊接责任方案 安全性 施工方案 师确认 热设计要求、 50、热处理 设备完好仪表调焊接责任师认处相关标准、 准备 校合格 可 理 规范、施工方案 设计要求、相关51、热处理 升、降温时间，焊接责任师监标准、规范、施实施 恒温时间、温差 督 工方案 第 8 页 共 15 页

施焊记录 返修记录 质理评定记录探伤报告 热处理方案 设备仪表 调校方案 热处理曲线 记录 52、热处理 效果 热处理曲线图，焊缝及热影响区硬度值 控 制 因 素 施工图、施工方案 理化责任师确认 责任人员及控制形式 操作人员自检、检验员认可 操作人员自查，检验员认可 操作人员自检、工艺责任师确认，检验员认可 施工班组自检，检验员认可 检验员、工艺责任师、检验责任师确认 检验员、工艺责任师、检验责任师确认 确度试验报告 控系制统 环节 控 制 点 控 制 依 据 工 程 见 证 管道长度、法兰面与加GB50235-2010和管中心垂直度，工 54、管道预制 相关标准及设计法兰螺栓孔对称图纸 水平度 坡度、垂直度、平直度、坐标、设计图纸55、管子及管标高、支吊架、GB50235-2010等件安装 阀门及补偿器、相关标准 四 法兰同轴、平行 质 焊缝坡口质量， 设计图纸， 56、焊接接头 焊缝布置，焊缝管检 相关规范 表面质量 道 系 安无渗漏、无可见 装 57、强度试验 的异常变形、 试压方案 统 无异常声响 58、严密试验 无渗漏 里程、高程、 转角坐标 试压方案 53、管及管件组装质量 规格、型号和装配尺寸 GB50235-2010或其它相应标准 自检记录 自检记录 自检记录 自检记录 试压报告 试压报告 59测量 质量60质量等级 评定 设计图纸 测量人员自检 测量记录桩标 工艺责任师、检验责任师、项目技术负责人确认 质量检验评定表 质量证明文件、工程实体质量 管道工程质量检验评定标准 第 9 页 共 15 页

六无损检测系统 检61、无损检测测人员资格审准查 备 持证项目、级别、监察规定 有效期、从事无监检规则 损检测项目资格 检验责任师、无损检测责任师确认 无损检测资格证 控系制统 环节 控 制 点 控 制 因 素 委托单内容齐全，合格标准正确 作业条件与安全防护符合要求 控 制 依 据 责任人员及控制形式 无损检测人员确认 无损检测人员认可 无损检测责任师确认 无损检测人员 工 程 见 证 62、接受委托单 63、作业现场环境 设计要求， 相关标准规范 委托单 现场防护标识 作业指导书工艺卡 施工记录 六 无 损 检 测 系 统 无损检测管理 标准 检测标准及 、检测工艺 与技术要求相符 工件技术要求 65、检测作业 与委托单相符 委托单 无损检测 有可追溯性 无66、标记 管理标准 损作业指导书 检67、执行工艺 工艺参数 工艺卡 测 68、返修后 返修位置及 委托单和工艺卡 复验 复验工艺 无损检测标准工69、质量评定 底片和评定质量 件技术要求 无损检测标准 70、复评 评定准确率 工件技术要求 内容齐全、 手续完备 按归档要求整理列出明细表 计划完成情况 计划配置合理 无损检测 管理标准 无损检测 管理标准 设备控制程序 设备控制程序 无损检测人员 施工记录 无损检测人员 原始记录 无损检测人员 原始记录 Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员确认 Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员确认 Ⅱ级以上无损检测人员签发，无损检测责任师确认 Ⅱ、Ⅲ级无损检测人员 公司总经理 确认 设备责任师 设备员 设备员 评片记录、报告 评片记录、报告 无损检测报告 无损71、签发报告 检测 72、底片评定记录和委托单 73、设备 七 购置计划 设设 备74、设备 配置计划 购备 配75、设备专管 置 76、岗位培训 系 归档资料 购置计划 配置计划 帐、物、卡 培训记录 设备运转，保养 设备控制程序 上岗前培训、操设备控制程序 作规程 第 10 页 共 15 页

统 77、设备 大修计划 78、设备 设鉴定、验收 备79、设备保养 档80、建帐 案 81、档案、 归档 设备大修计划及完成情况 设备性能指标 设备控制程序 设备控制程序 设备性能 保养计划 帐、物、卡相符 设备档案标准 设备档案 设备档案标准 资料齐全 设备责任师确认 设备责任师确认 设备员认可 设备员认可 设备责任师认可 大修计划 鉴定资料 保养记录 帐、物、卡 设备档案 说明：管理者代表和专业责任师对压力管道安装质量控制形式主要有抽查、监督检查、认可、确认等。其中抽查、监督检查、认可形式属于观察、审阅、在场（或会议）当面许可，一般不在施工文件及记录上签字；确认形式应在见证资料或表格上签名及审核意见。

四、安装工艺及技术要求 1、土建工程检查与基础验收

有关的土建、支架、预埋件、沟槽、垫层及土建方等均应有基准线、纵横中心线、观测水准点，按设计和相应施工规范进行检查，验收合格，满足安装要求。 2、设备安装

各种设备应按照配试产品说明书应就位、找正、达到压力管道条件。 3、管材、管件及阀门的检验与要求

1）核对管材、管件阀门材质证明书，其指标应符合现行国家或部颁标准的要求。 2）对管材、管件、阀门进行外观检查，其表面应符合要求。 a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b、螺纹、密封面良好，精度、光洁度达到设计要求。

3）凡按规定抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，则按原规数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件阀门全部进行检查或检验。

4）管材、管件、阀门使用前，应按设计要求核对规格、材质和型号。 5）阀门检验：

a、阀门在安装前，应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者不得使用，阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂防锈油，并关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。

b、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，开启压力为1.68—1.75MPa，回座压力不小于1.43MPa，调试合格后填写“安全阀最初调试记录。”

第 11 页 共 15 页

4、管道加工

1）碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切制，当采用氧气-乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

2）管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。 3）切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。

4）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子的弯曲半径不得小于管子外径的4倍。弯管质量应符合下列规定：

a、不得有裂纹（目测或依据设计文件规定） b、不得存在过烧、分层等缺陷。 c、不宜有皱纹。

d、制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚。 5、管道焊接工艺 1）焊前准备：

a、焊工应熟悉并掌握焊接工艺规程； b、焊接设备性能应稳定可靠；

c、所使用的焊条应是有出厂合格证，药皮不得脱落或有明显裂纹；

d、用焊条前按出厂说明书进行烘干，在使用中装入保温筒内，保持干燥，焊丝用前除锈、除油，此工作由焊材烘干管理员执行。

e、管道焊接形式按技术要求执行

2）焊接工艺要求：焊接时焊工应按《GB50236—2011》执行。焊接完工件应及时清理飞溅熔渣。

3）焊接质量要求：

a、必须对每个焊后工件的焊缝进行外观检查，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm。焊缝反修不超过三次。填写作管道焊接工作记录。

b、每名焊工的同材质焊道，对接焊缝进行15%X射线抽检，三通支管接头及承插焊的焊缝和法兰角焊缝渗透法探伤，不合格焊缝返修不得超过二次，探伤后填写“渗透检验报告”，“X光射线探伤报告”。 6、管道焊接要求

1）焊缝距离弯管起弯点间距不得小于100mm； 2）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm； 3）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；

4） 管子、管料的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定无规定时，可按GB50235—2010

第 12 页 共 15 页

附录第B、01—第B0.6条规定确定。

7、管道安装要求

1）管道安装应具备下列条件：

a、与管道有关的土建工程已检验合格满足安装要求； b、与管道相连接的机械已找正合格，固定完毕； c、管道组成件及管道支承件等已检验合格；

d、管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。

2）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

3）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，使用同一规格螺栓，安装方向应一致，法兰间应保持平行。

4） 管道安装前，用不同规格圆钢丝刷或砂布拉刷管道内部，使其管内无铁屑、铁锈、杂物等。

5） 埋地管道试压、防腐后，应办理隐蔽工程验收手续并填写《隐蔽工程记录》及时回填土。

6） 穿墙的管道应加套管保护，但焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚，管道与套道的空隙应用石棉或其它不燃材料填塞。 8、静电接地安装

需静电接地的管道，各段管子间、阀门应导电良好，当每对法兰或螺纹接头向电阻值大于0.03欧姆时，应设导线跨接，并由电气施工人员填写管道静电测试记录。 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。 五、工程验收

1、管道试验顺序： 1）压力试验； 2）泄漏性试验； 3）管道吹扫。

2、压力试验前的准备：

1）管道在系统试验前应先经施工，建设，监察（检）单位联合检查下列条件合格。 a、管道系统全部施工完毕，符合设计要求及《GB50235—2010》的规定； b、管道支吊架安装完毕，经检查合格。

c、焊接工作已全部完工，并检查合格，焊缝未经涂漆。

d、试验用压力表已经校验，精度1.5级，量程0—4MPa数量不得少于两块。 2） 管道试验前建设单位和施工单位对下列资料进行联合审查至合格。 a、管子、管件、阀门、焊条的制造厂合格证书或复印件。

第 13 页 共 15 页

b、阀门试验记录；

c、管道焊接工作记录；

d、设计修改及材料代用文件。 3、压力试验过程：

1） 对不参加试验的循环压缩机、过滤器、安全阀在就近管道上的阀门关闭。 2）环境温度在5℃以上。

3）系统的液压强度试验：向系统注洁净水，注水时应排尽空气。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力（**MPa）后，稳压10mn，再降至设计压力，停压30min，以压力下降，无渗漏为合格。

4）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷时，应重新进行试验。 5）试验结束后，应及时排尽压力容器及管道内积液。 6）气压试验规定。

a、当受温度或现场条件，不宜做水压试验时，经建设单位同意，可用气体进行压力试验；

b、设备的试验压力按设计文件规定，管道的试验压力为设计压力的1.15倍；

c、试验时，应逐步缓慢升压到试验压力，稳压10min，再降至设计压力，停压检查以发泡剂检验不泄漏为合格。

7）填写设备、管道系统压力试验记录 4、泄漏性试验

1）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质为空气。 2）泄漏性试验压力为设计压力即**MPa。 3）泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。

4）泄漏性试验应重点检验阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

5）经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道可不进行泄漏性试验。

1）管道在压力试验合格后，由建设单位与施工单位共同组织吹扫或清洗工作。 2）不允许吹洗的设备应与吹洗系统隔离。

3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

4）吹洗前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应加固。 5）吹扫时应设置禁区

6）管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

7）管道复位时，应由甲乙双方共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。 8）水冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，以排出口的水色和透明度与和

第 14 页 共 15 页

入口水目测一致为合格。

9）当管道经水冲洗合格后，暂且运行时，应将水排净，并应及时吹干。

10）空气吹扫压力不得超过系统设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫过程中当日测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。 六、管道涂漆

1、涂漆施工一般应在管道试验合格后进行，未经试压的管道如需涂漆，应留出距焊缝100mm的部位。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

2、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛剌、油、水等污物。 3、涂料的种类、颜色、涂层和标记应符合设计文件的规定。

4、涂漆施工宜在15—30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施。 七、压力管道系统置换

在压力管道安装工程按设计施工完毕并经各主管部门验收合格之后，试运行之前进行该项工作。 方法步骤：

1、首先将管道系统的进出口阀门关闭，再关闭压力表、液面计、安全阀前的阀门，打开管道系统内部阀门，关闭外部阀门，接通真空泵。

2、用真空泵将系统内的空气抽出，使其真空度达到-0.08MPa以上，关闭真空泵，缓慢充入工作介质，分多次平均往容器或管道内充气待压力平稳后，打开排空阀，将空气排尽。使其系统内含氧量≤3%。 八、工程交接验收

按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。填写“工程交接检验书”。

1、检查签证：检查施工、检验记录。

2、交工文件汇总：将存档用施工、检验、试验记录、产品合格证、竣工图汇集一起并提交有关方面存档。

第 15 页 共 15 页