万州长江大桥连续钢桁梁工厂制造技术规范
第五章 技术规范
5.1 总则
1、 本规范适用于万州长江大桥连续钢桁梁及其零部件在工厂加工制造全过程，是结合本工程特点而编写的施工技术规范。并作为业主及监理工程师对钢桁梁及其零部件进行验收和工程评价的基本依据。
2、 其工作主要内容包括：材料的采购、运输、验收、下料，钢桁梁及其零部件的制造，钢桁梁试拼装，钢桁梁及其零部件工厂涂装，杆件的存放、保管，负责将杆件及其零部件运送至桥址处指定地点，以及售后服务等施工作业。
3、 由于本桥结构形式为全国首创，钢桁梁制造难度较大，为确保制造质量，制造厂家必须具备国家一级钢结构制造资质，并不得进行异地转包。
4、 鉴于万州长江大桥所处地域的特点，由陆路运输不可能直达工地，宜优先采用水路运输便捷的制造厂家，以减少钢梁倒运次数，避免杆件磕碰、变形，降低运输费用。 5.2 引用标准
TB 10212－98 《铁路钢桥制造规范》 TB 10002－99 《铁路桥梁钢结构设计规范》 GB/T 714－2000 《桥梁用结构钢》 GB/T 5117－95 《碳钢焊条》
GB/T 5118－95 《低合金钢焊条》 GB 1300－77 《焊接用钢丝》
GB 8110－87 《CO2气体保护焊用钢焊丝》 GB 5293－85 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 GB 12470－90 《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB 985－88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的
基本形式及尺寸》
GB 986－88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 JB 3223－83 《焊条质量管理规程》
GB11345－ 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB 3323－87 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB 50205－95 《钢结构工程施工及验收规范》 JB 23－98 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 TB 1527－99 《铁路钢桥保护涂装》
TBJ2137 《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》 5.3 材料
1、 钢材
（1） 钢桁梁及其零部件制造使用的钢材，其化学成分、力学性能等都必须符合设计图纸及相关的标准要求。
（2） 钢材进入制造工厂后，除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，还应在有监理人员在场的情况下，按照合同和有关现行标准进行抽查复验并做好复验检查记录，复验合格经监理签认后方能使用。
复验时，按照同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。
（3） 本桥主梁钢材采用14MnNbq，制造使用的钢板或型钢，在材质或规格方面，原则上不允许制造厂家自行更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需作任何改变时，必须事先征得设计单位同意，方可实施。
（4） 钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的要求，并根据规范中相关规定进行修补。
2、 焊接材料
（1） 焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。 （2） 选定焊接材料，必须符合相关标准的规定。
（3） 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按照现行有关标准进行复验，并做好复验检查记录，复验合格后方可使用。
3、 涂装材料
（1） 涂装材料的类型必须符合原设计图纸和文件的要求。 （2） 对钢桁梁应进行专门的涂装工艺设计，如有意外变化，需对涂装材料进行更改，必须事先征得设计单位同意，方可实施。
（3） 涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并根据相关标准规定抽样复验，并做好复验检查记录。 5.4 制造
5.4.1 制造工艺设计
1、 制造厂在合同生效后，应首先按设计图纸（或招标文件与图纸）完成制造工艺设计。制造工艺设计内容应包括：编制工艺流程图及总体文件；编制实施性制造规程及细则文件；质量保证及管理文件；验收程序文件等。
2、 制造工艺设计文件应在完成工艺试验和产品中间试验后，报请业主组织监理部门、设计部门及同行专家进行评审，由业主批准认可，并派监理工程师负责对产品的检查和验收。
3、 制造工艺一般应包括如下项目： （1） 总体工艺流程及说明文件；
（2） 各部位零部件分类，编码和动作规定及流向（含有关说明文件），典型工艺流程；
（3） 各部位零部件生产车间制造流水线及说明文件； （4） 主要质量控制点及说明文件； （5） 放样与精度控制细则及说明文件； （6） 零部件制造工艺细则； （7） 杆件制造工艺细则和工艺流程； （8） 钢桁梁试拼装工艺规程； （9） 涂装工艺细则与工艺流程；
（10） 钢桁梁杆件及节点板堆放、保管、运输方案； （11） 各种材料试验、焊接试验、焊接工艺评定的资料和文件； （12） 其他主要和特殊的工艺细则、流程及说明文件；
（13） 生产进度计划。 5.4.2 制造前处理
1、 钢板在切割前，应采用平板机进行矫平等预处理工作，并使其偏差在1mm/m范围之内。钢板经矫平之后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。
2、 对于钢板的表面缺陷，应根据《铁路钢桥制造规范》（TB 10212－98）的有关规定进行修补和处理。 5.4.3 作样与号料
1、 作样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，样板、样杆及样条制作的允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。
2、 对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。
3、 放样和号料应预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣边的加工余量。
4、 号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
5、 号料时应注意钢材轧制方向与梁的主要受力方向一致。 5.4.4 切割及边缘加工
1、 本桥结构钢板，原则上应采用气割切割，主要零部件的切割应优先考虑采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适
用于次要零件和或切割后边缘仍需机加工的零件。
2、 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差为±2mm。
3、 切割面的硬度不超过HV350；
4、 主要杆件的外露边，应对焰切起始侧倒角，倒角半径为0.5～2.0mm。
5、 精密切割边缘表面质量以及崩坑缺陷的修补应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.5 零件矫正及边缘加工
1、 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件冷矫时的环境温度不宜低于－12℃。
2、 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不得锤击钢材，严禁用水急冷。
3、 机加工零件的边缘深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度Ra不得大于25μm。
4、 顶紧传力面的粗糙度Ra不得大于12.5μm，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1％，且不得大于0.3mm。
5、 零件矫正和边缘加工允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.6 制孔
1、 鉴于本桥钢梁的结构特点，为保证制孔精度，节点板制孔应优先采用数控钻床钻孔，杆件应采用准确定位装置钻定位孔，再辅以
钻孔模板钻孔，以减少钻孔模板数量，降低成本费用。
2、 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
3、 螺栓孔径和孔距允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.7 组装
1、 组装工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组拼，利用定位设备严格控制部件位置。
2、 钢板接料必须在杆件组装前完成，并符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定，焊后将焊缝余高打磨同板面平。
3、 制造厂必须编写详细的钢桁梁制造工艺，并征得监理工程师的同意。
4、 钢桁梁整体组装工作必须在专用胎架上进行，胎架的基础必须有足够的承载能力，以保证生产过程中基础不发生沉降。胎架应有足够的刚度，不能随钢桁梁段拼装重量的增加而变形。
5、 钢桁梁制造前应试制一根试验梁，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经监理工程师批准后方可批量生产。
6、 杆件组装允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.8 焊接
1、 为保证钢梁的焊接质量，必须在施焊前明确焊接工艺，焊接工艺是焊工操作的唯一技术依据，必须严格执行。
2、 焊接工艺必须根据焊接工艺评定试验报告编制，通过焊接工艺评定试验报告选择合适的坡口形状和尺寸、焊接材料、焊接方法、施焊条件及工艺参数等，以保证焊接接头的力学性能达到设计要求。
3、 所有施焊的焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
4、 关于焊接工艺评定试验，以及焊前、焊后和焊接过程中的具体要求，必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.9 焊接检验
1、 焊缝外观检验
（1） 所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。
（2） 外观检查不合格的杆件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。
（3） 焊缝外观检查质量必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。
2、 焊缝无损检测
（1） 所有焊缝施焊24小时后，且经外观检查合格，都必须进行无损检测。
（2） 无损检测采用超声波探伤和射线探伤两种方法。 （3） 焊缝无损检测范围、检验等级以及评定标准应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。
（4） 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。 5.4.10 杆件矫正
1、 矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。
2、 冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形量不得大于2％。
3、 热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
4、 杆件矫正的允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.11 试装
1、 钢桁梁应按试装图进行厂内试装。
2、 试装内容和范围、试装的检查标准等均应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。 5.4.12 涂装
钢桁梁的涂装必须根据设计图纸以及《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定进行。 5.4.13 试板
为在制造过程中进行工艺的检验，必须对钢桁梁进行引弧试板检验，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与相对应的钢桁梁板材相同。需做试板数量及检验要求必须符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定。
5.5 产品验收
1、 钢桁梁制造完成后，按照施工图和《铁路钢桥制造规范》（TB10212－98）的相关规定进行验收，同时应符合国家和铁道部现行的有关标准，验收合格方可包装发运。
2、 对于不合格的杆件，制造厂应无偿进行修补或更换，且不得延误钢梁架设的工期。 5.6 包装发运
1、 包装和发运应按铁道部现行的相关规定办理。
2、 制造厂家必须编制详细的包装方案及发运清单，并报业主审核，经批准后方可采用。
3、 钢桁梁杆件应在涂层干燥后进行包装，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失。
4、 由于本桥大部分主要杆件均为超长、超大重量杆件，为避免杆件本身及油漆在运输过程中意外受损，钢梁宜从工厂发运后一次性抵达桥址指定地点，避免运输过程中进行转车、转船、过驳等中转行为。 5.7 竣工文件
1、 产品合格证 2、 钢材质量证明书
3、 施工图、拼装简图、发送杆件表
4、 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告 5、 焊缝重大修补记录
6、 引弧试板的试验资料 7、 工厂试装记录
8、 受拉及疲劳控制杆件主要焊缝检验报告 5.8 时间安排
1、 本桥土建施工单位大桥局在预拼前做一组群栓试验、六组节点板摩擦系数试验和工艺试验，故要求中标的制造厂提供节点板、短梁等，在2003年10月10日前运到万州桥工地预拼场。
2、 两岸前4各节间的所有杆件在2003年11月1日前配套到达万州桥工地预拼场。最后一批杆件应在2004年10月1日到达预拼场。其余杆件由业主驻厂代表按工地预拼和架设施组进度督促制造厂制造和发运，由制造厂负责按规定的时间运到工地预拼场。
3、 对于杆件未按规定时间到达工地预拼场，或运到现场的杆件因质量问题造成钢梁架设延误，制造厂应承担违约责任。
