油田深井试油测试技术的探讨
摘要：随着油田勘探程度的深入，油田深井数量增多，深井的试油 测试也逐渐增多。针对不同特点的深井，如何选择正常的试油测试技术， 是摆在石油工程人员面前的课题。本文利用油R1现有技术水平，通过对本 单位的一口深井进行测试，来探讨深井试油测试的工艺技术。
关键词：油田深井试油测试技术
随着油田勘探程度的深入，油田深井数量增多，深井的试油测试也逐 渐增多。针对不同特点的深井，如何选择正常的试油测试技术，是摆在石 油工程人员面前的课题。本文利用油田现有技术水平，通过对本单位的一 □深井进行测试，来探讨深井试油测试的工艺技术。
一、完井的试油测试技术
目前，我国四千米上下的深井大部分采用原钻机试油，笔者单位 SL-
158井深四千二百米，是胜利油田的一口用试油装备进行试油作业的深 井，
从降低成本、提高效益出发，没有采用原钻机试油，这就增加了完井 试油测试工作的难度。对此，我们进行了深井试油测试工作的摸索。
根据深井的特点，在施工前的动力、提升系统、下井管柱等方面的设 计和准备要做好，这是确保试油测试安全快速的关键，具体操作如下：
动力分析一一试油装备的XT-12型通井机快绳最大拉力为十二吨，
SLT58井深四千二百米，预测最大提升负荷约七十吨，比如天车、游动滑
车的滑轮组选用56,计算出在七十吨负荷下，通井机的快绳拉力为八点一 二
吨，动力利用率百分之七十，基本上可满足最大提升负荷的要求。
井架检测一一由油田机械厂生产的JB-20型试油井架进行负载检测, 安全负荷达到了八吨设计标准。
配备配套的提升系统——根据最大载荷的预测，研制了特殊的五滑轮 游动滑车，让游动滑车、大钩、吊环，安全负荷达到八十吨，以确保现场 施工的要求。
优选提升大绳一一针对XT-12型通井机滚筒直径为三百六十毫米，钢 丝绳缠上滚筒的瞬间会受到拉伸和弯曲合应力作用的实际，对于三种规 格、抗拉强度为每立方毫米一百八十公斤的D型钢丝绳承受拉力、弯合应 力进行计算，通过计算，钢丝绳在八点二吨拉力作用下，基本能达到安全 系数三的标准。
的选择——一丝扣的抗拉载荷一般是全井在空气中的重 量的一点七倍就符合深井使用要求，根据这一经验。选用壁厚5. 51毫米、 钢级N80的外加厚。本丝扣的抗拉极限载荷是66吨，抗内压66 兆帕，抗外压75兆帕，四千米该在空气中重39吨，极限载荷与重量 之比是1.80
把用于裸跟测试的安全密封、裸眼旁通设计到深井、大套管测试管串 中，安全密封和封隔器有机组合，增大了封隔器的锁紧力，让测试操作的 上提瞬间不会提松封隔器，确保封隔器密封。裸跟旁通则是为减小解封负 荷，便于封隔器解封以减小地面提升设备的载荷而设计的。同时，依据工 具的密封能力和封隔器胶筒承受剪切负荷的能力，设计加水垫高度，控制 压羞，但压差的设计还需进一步的探索。
二、 深井封堵技术
SL-158井完井试油首先要在井段四千米之间的七套管进行可回收式 桥
塞封堵，封堵四千至四千二百米间的裸眼井段，要求桥塞承受的压差达 50兆帕，耐140°C高温，采用CZY415—148型桥塞。它的特点如下：结构 设计合理、密封性能可靠、承受的压差大、耐高温、防硫化氢腐蚀。其工 作原理是：CZY415T48用下至封堵位置后，上提管柱至坐封高度后下 放坐封，接着进行试压，验证桥塞的密性能，试压合格紧接着投球泵压， 使桥塞与管柱分离，试压合格则封堵成功。然后下入插管式接收篮，便于 打捞回收。打捞时，将打捞器下至接收篮顶界冲砂后继续下放管柱加载打 开平衡通道，使桥塞上下压力平衡，打捞器将桥塞抓获，上提管柱松开卡 瓦打捞成功。
SL-158井，七套管下深四千零二米，七套管以下为六裸眼，裸跟段测
试日产气二百一十四立方米左右，是保护裸跟段储层，使上返试油简单化, 采用CZY415-148型桥塞对裸眼段进行了临时封堵，卡点位置三千九百米, 封堵作业一次成功，为了验证该桥塞的密封性能，进行了反向测试验证， 其机理就是利用裸眼段储层向上的压力，在压差三十兆帕下用MFE试管柱 进行验证，测试开关井各八个小时，井底压力稳定在一兆帕，证实了封堵 裸眼段的桥塞密封严密。
三、 深井套管测试
七套管常规测试技术。常规测试在五套管内进行测试是一项成熟的，
SLT58并在七套管内对SL1457层进行了两次常规测试，成功率百分之五
十，分析第一次测试失败原因如下:
环空掏空产生了较大的上顶压差，导致封隔器上移损坏胶筒造成测试 失败。该层段测试时.静液柱压力为27兆帕，地层压力为39兆帕，压差 12兆帕，这一上顶压差作用在町封隔器上，产生向上的推力是26吨，而 PT封隔器实际坐封负荷是13吨，向上的推力是坐封负荷的两倍，导致封 隔器上移损坏胶筒造成测试失败。找到失败的原因后，第二次测试将环空 液面灌满，采用同样的测试管串结构，测试获得了成功，取得SL1587号 层酸化后的产能、评价参数、流体性质等资料，为深井措施的效果评价提 供了依据。
四、深井裸眼测试技术
深井与常规井相比较，它最大的特点就是井深，负荷大，井下管柱受 力复杂，地层压力、温度高，管柱承受的压差大。活塞效应、螺旋弯曲效 应、膨胀效应、温度效应等增加了中途测试工作的技术难度。充分利用钻 机动力大，钻杆强度高、密封性能好的优势进行中途测试，是发现油气层、 完成深井试油的有效途径。为确保中途测试一次成功，笔者和同事采取了 如下措施。
其一，将测试工具的延时性能进行调节，以解决地面延时和井下延时 难于把握的难题。
其二，把座封位置卡准，让卡点尽可靠近目的层。
其三，把测试工具的密封压力当做上限值，以能取得地层最佳的流动 效果所需最小压差为下限值，确定合理的测试压差。
其四，在论证管串结构的安全性和坐封负荷、上提高度等对坐封封隔
器、开关井操作的影响的基础上，简化管串结构设计，基本管串结构特点 就是省去了 MFE、封隔器上部的钻铤，简化了管串结构，减轻了现场劳动 强度.提高了管柱的安全性。同时采用双封隔器以提高密封的可靠性。
其五，现场操作采用观看“自由点”和标记法相结合，保证了在MFE 换位机构充分换位的情况下而不提出松封隔器。SL-158井，在钻至井深四 千至四千二百米时，气测、录井见较好显示，为落实该井段的流体性质和 产能.进行了中途测试.采用了上述测试管串.设计测试最大压差为27兆 帕，现场操作时观察“自由点”和标记法相结合测试一次成功，地面计量 日产天然气二百一十三立方米，流压折算日产水为九点三立方米，地层压 力为四百一十兆帕，表皮系数为二点二。通过测试.落实了储层的流体性 和产能.从动态上对储层有了较为确切的认识。
五、结束语
油田深井试油测试技术工艺较为复杂，关系到深井测井的成败。如何 选择正常的试油测试技术，是摆在石油工程人员面前的课题。本文围绕着 深井的套管、裸眼测试、封堵技术等儿个方面谈了笔者的儿点看法,希望 对深井试油测试技术的发展有积极促进作用。
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