(建筑工程管理)防波堤施工方案

（建筑工程管理）防波堤施

工方案

围堰二期工程壹标段 施工方案

围堰二期工程壹标项目经理部 二零壹三年三月二十九日

施工方案 1.施工测量 （1）测量依据

本工程测量控制体系：坐标采用1954年坐标系统，高程采用黄骅港理论深度基准面。 业主提供的平面及高程控制点； 设计图纸；

国家、交通部颁布的标准及规范。 （2）施工测量流程图

施工准备→控制点移交复核→测设控制网→控制网报验及复核→施工控制→施工复核 （3）测量控制网的布设

首先对业主提供的测量范围内有关施工基线和控制基点基本数据进行校核，于规定时限内将校核结果经书面形式方案监理工程师。根据业主和监理工程师提供正式的三角网点和水准网点资料，按照壹级导线、四等高程测量标准引测施工基线及水准点。全部测量数据和放样参数经监理工程师批准，同时提供所需的辅助测量人员和测量仪器，于监理工程师的监督下，对照测量，准确无误后才投入使用。施工中加强对控制点的保护，以保证控制点不被破坏，且定期校核。

施工基线布设主要使用Trimble5700双频GPS3台以及随机配套的天线、仪器基座等（仪器水平精度：5mm+1ppm仪器高程精度：20mm+1ppm）。以业主和监理工程师提供的水准点为基准，将标高引至基线点墩上，经复核和监理工程师验收合格后，作为施工现场使用的基准高程。

1）测量方法

建立GPS测量系统。包括陆域测量控制网；陆上基站、水上移动站和定位船、测量船等施工船舶的GPS安置及调试；根据施工图设置测量标指线。

利用测深水砣于静水中校验测深系统。

对测深数据进行后期处理，绘制所需的平面图、断面图。 2）船舶定位

定位测量方法采用动态实时差分GPS（RTK）技术，现用Trimble5700，该型号GPS以其全天候、高效率工作性能，和准确、可靠的工作精度等优点，于我公司水工施工中得到广泛的应用，完全能够满足该工程海上施工定位的规范要求。Trimble5700静态定位精度：5mm+1ppm，动态定位（实时差分定位RTK）10mm+1ppm。而且该GPS随机软件能够随时准确进行84坐标、54坐标、当地坐标以及施工坐标的相互转换。 动态实时差分GPS定位方法：于岸上设立永久性基准站，每艘定位船上安装俩台Trimble5700移动站，利用Trimble海测成图软件HYDROPro或中海达仪器公司的《海洋成图软件》对定位船进行实时动态定位。假设基准站距移动站20Km，则定位精度为10mm+20Km×1ppm=30mm，最大误差不超过50mm，完全能够满足施工规范要求。于施工过程中，依据施工图，预先于微机上设制好施工区域，抛石堤、排水板、土工织物等的平面位置图，（用不同线条形式来表示轴线、坡肩、坡脚等）。然后通过GPS定位实时的显示和调整船的姿态，这样就能够直观而且准确地控制工程的施工。 3）水上施工高程控制

施工现场岸边设立验潮水尺，固定水尺的位置,坡面必须稳定，且且用浆砌块石或袋装碎石等方式将水尺固定。设专人观测水尺且做好记录，水位通报用对讲机。水尺要经常校核。 （4）抛石断面的测量及成图

用Trimble5700GPSRTK技术进行测量船定位，通过Trimble海测成图软件HYDROPro或中海达仪器公司的《海洋成图软件》和SDH-13D型数字式精密回声测深仪联机进行抛石断面的测量,水深数据后处理，就会自动绘制抛石堤的平面图或断面图，仍能够准确的得到水下测点的三维坐标实现海上无验潮测量成图。 （4）保证测量精度的措施

所有的测量仪器于使用前必须进行仔细的校核、校正，只有于满足精度要求前提下方可投入使用。

根据业主或设计院提供的资料，对主要控制桩进行导线复测工作，复测精度应符合规范要求。 对增设的测量控制网标桩做到牢固可靠，且采取围护措施，设置易识别的标志，且加以保护。 对已建立、健全的平面控制网定期进行复核，使其准确无误地为工程的建设提供指导性的服务。

工程竣工前，对发生损坏、移位的标桩，根据监理工程师的指示进行恢复测量。 对业主或设计交付的水准点进行复测，水准点闭合差须满足规范测量精度要求。

为满足施工需要，进行增设水准点，精度满足规范要求。增设的水准点应设于牢固处，且定期观测。

（5）测量仪器、设备配备

设备名称 GPS接收机 GPS流动站 GPS中转站 水准仪 钢尺 规格型号 5700 5700 5700 DZS3－1 Dsz2 50m 数量 3 1 1 2 2 生产厂家 中海达 中海达 中海达 博飞 苏州壹光 天津雄狮 沈阳通达 技术性能 良好 良好 良好 良好 良好 拟用何处 施工测量 施工测量 施工测量 施工测量 施工测量 电子经纬仪 FDT2GC 1 欧波厂 良好 施工测量 （6）沉降位移观测 施工过程中必须及时进行沉降位移观测，于抛石堤施工前埋设沉降盘，定期进行观测，待工程竣工验收后将其移交给业主。 沉降观测桩

沉降盘严格按照业主要求制作，长度按埋设点高程而定。 铁管长度L＝H－H′+H沉+0.5 L－铁管长度（m） H－最高潮位（m）

H′－埋设点砂顶面高程（m） H沉－地基预计沉降量（m）

每节测杆上焊接2～3个角钢平台，作为观测放点，随着抛石顶面高度的不断升高，逐节向上延伸。 观测桩的埋设

施工前，将观测桩运输至施工现场埋设，沉降观测桩按每300m布设壹个观测断面，每个观测断面设三个观测点，观测点分别布置于堤身轴线和堤身俩侧肩台上。

埋设完成后于桩顶进行编号，且标注其具体桩号位置，于观测桩周围或顶部设置明显标志，如插小红旗等。

观测桩埋设就位后，派专人进行保护，保证观测桩不跑位，不偏移，特别是于块石抛填过程中，抛填块石时挖掘机要避让观测桩，不得将挖掘机料斗直接对准观测桩进行抛填，于移船过程中不得碰撞或毁坏观测桩，如碰撞等必须及时向监理工程师和观测单位汇报，提出解决措施，且恢复观测桩。 沉降测量

沉降盘安装好未进行压载时，测量出测杆上平台的高程，且根据平台和底板的距离推算底板初始高程。每日观测俩次，经过监理工程师批准，可根据施工进展调整观测时间和频率。随着块石抛填的进行，作出观测记录。施工时，根据设计要求加载，包括分级加载，通过沉降速率控制加载速率，堤身稳定标准初步定为：最大垂直位≤15mm/d，

最大水平位移≤5mm/d。观测过程中，当出现沉降过速、位移量偏大时，应及时向监理工程师汇报，且应立即采取措施，减缓加载速率或暂停施工。

观测壹段时间后，即应对观测资料进行整理，勾绘出累计沉降（累计位移）、加荷速度、间隔时间三者之间的相互关系曲线，且对其进行分析，指导后期的加载速度，保证地基的均匀沉降。

竣工后，将沉降观测资料整理汇总，编写沉降观测方案，上交业主和监理工程师，沉降观测桩交业主使用。 （7）测量人员组织

测量放样及施工监测、沉降观测，控制贯穿工程施工全过程，为此成立专门的测量放样小组，由具有实际施工经验的工程师负责，对本工程各部位进行平面和高程控制，且提供各阶段所需的测量资料。

测量人员配置如下：测量工程师2人。 2抛填袋装中粗砂 （1)工程概述

为了增加砂垫层的稳定性和减少砂流失，于砂垫层俩侧施工袋装中粗砂。袋装中粗砂棱体顶宽3m，底宽7m,边坡为1：2，厚度1m,总工程量23000m3。 (2）工艺流程

施工准备→测量放线→方驳倒运中粗砂→方驳沿施工边线外侧驻位→人工装袋→抛填→施工验收。 (3）施工方法

袋装中粗砂采用的中粗砂按设计要求，其含泥量不得大于5％。进场后按规范要求进行抽样检测，检测合格后方可使用。

考虑到避免风浪损失，袋装中粗砂和中粗砂垫层施工保持100米距离进行推进。

袋装中粗砂施工前准备若干15m铁管，且将铁管壹端砸扁，另壹端绑上警示灯。由测量人员利用GPS根据袋装中粗砂设计外坡肩线，将标杆精确定位且插入海底泥面3m左右，每隔100m布置壹个，做为袋装中粗砂施工外边线。

中粗砂采用2000m3运砂船通过海上运输至施工现场，方驳进行中粗砂倒运。施工人员于方驳上将中粗砂装袋，且沿船边码放整齐。要求施工过程中时刻注意方驳的平衡情况，严禁出现不平衡压载的情况。

方驳装载施工人员和袋装中粗砂，行驶至施工边线附近，利用交通船将船首船尾缆绳送至指定位置进行抛锚，方驳开动绞锚机绞缆，使方驳缓慢从堤身外侧靠近施工边线。待方驳精确驻位后，测量人员对方驳位置进行仔细校核，确定无误后，施工人员进行袋装砂抛填施工。抛卸过程中施工人员必须注意均衡抛填，防止船舶偏载。且指定专人用水砣勤测标高，控制好袋装砂抛填厚度和宽度。

作业完成后设置临时小浮鼓定位标记，且做好抛填施工记录，及时组织验收，袋装砂顶面宽度不小于设计宽度。验收时袋装砂应由潜水员配合检查，抛填砂用水砣进行检查验收，且采用配备GPS和测深仪的测量船进行平行检验，绘制验收断面和标高。发现漏抛及时补抛。袋装砂抛填完成后由现场质量员和测量人员检查且做好原始记录。

由于施工现场距离陆地较远，各施工船组均配备高频对讲机，24小时开机，随时联络，当某壹环节出现问题时，及时采取相应措施，及时调整以保证整个施工过程正常运作，提高工效。 (4）资源配备：2000m3皮带运输船4艘，600t方驳8艘；施工员、质检员、安全员各2名，测量员4名，普工160名，试验工2名。 (5）质量措施及注意事项

1)严格控制实际抛填的范围及抛填的厚度，确保其对砂垫层的保护作用。

2)施工前期作典型施工试验。分析水深及水流的流速、流向和抛填物的关系，确定其飘移量，以便于施工时根据实际情况确定抛填及定位位置。

3)砂袋抛设完后，抛砂垫层之前再次测量水深且进行潜水探摸，且根据测量结果，决定是否进行局部补抛。

4)施工过程中，应根据当时的水流情况进行定位，且随时调整定位船的位置，急流时停止抛填。

5)抛填时应注意收听当地的气象预报，且做好船舶警戒工作，做到安全施工。

6）中粗砂进场时，按照每5000m3为壹个批次，抽验数量每批不小于壹次。按照含泥量不大于5％控制检测。 3．抛填中粗砂垫层 (1）工程概述

中粗砂垫层采用1000m厚，总量约96600m3。采用皮带运砂船抛填。抛填砂采用外购砂，回填砂含泥量＜5%,水下φ＞32°。抛填前首先检查袋装砂有无塌坡，必要时需进行整改。 (2）工艺流程

施工准备→运砂船皮带机直接定位进行抛填中粗砂垫层→施工验收。 (3）施工方法

中粗砂垫层采用的中粗砂按设计要求，其含泥量不得大于5％。进场后按规范要求进行抽样

检测，检测合格后方可使用。

抛填前，采用配备GPS和测深仪的测量船对抛填水域进行原泥面标高测定，绘制水深图，以此为依据确定抛砂施工控制标高。

砂垫层采用抛填工艺是：采用2000m3运砂船购入中粗砂，通过海上运输至施工现场，利用运砂船上自带的皮带机进行抛填，抛填方式如图所示，抛砂船行驶至施工现场附近，自抛俩根对角锚，交通艇送俩根缆系于对角浮鼓上。依靠GPS定位系统进行驻位，精确驻位后带紧缆绳，调整船舶位置以符合施工要求。中粗砂抛填过程中锚缆将船尾固定，再利用绞锚机绞动船首锚缆使船首成扇形摆动，这样皮带机抛填中粗砂也成扇形分部，边抛边移船，使中粗砂均匀地抛填到已施工完成的袋装中粗砂棱体中间。

中粗砂抛填过程中注意均衡抛填，且用水砣勤测标高，利用水位控制好抛填质量。砂垫层厚度不高于设计厚度0.5m，不低于设计厚度0.2m。

施工作业完成后设置临时小浮鼓定位，且做好抛填施工记录，及时组织验收，砂垫层顶面宽度不小于设计宽度。验收时，砂垫层采用水砣进行检查验收，且采用配备GPS和测深仪的测量船进行平行检验，绘制验收断面和标高，发现漏抛及时补抛。 (4）资源配置：1600m3皮带运砂船8艘，600t定位船2条。 （5）质量措施及注意事项

1)抛砂垫层之前再次测量水深且进行潜水探摸，且根据测量结果，决定是否进行局部补抛。 2)抛填砂应均匀铺设，避免于软弱区域出现淤泥包等情况。

3)抛填砂采用中粗砂，符合GB/T50145-2007)和《土工试验方法标准》（GB/T50123-1999)要求。内摩擦角＞320，含泥量＜5%。

4)地基换砂的允许偏差、检验数量和方法应符合表5.6.3-2的规定。 表5.6.3-2地基换砂允许偏差、检验数量和方法 序号 项目 1 项面标高 允许偏差 单元 检验数量 检验方法 (mm) 测点 ＋500 每5～10m壹个断面，每2～4m 用测深仪或水砣测量 －200 且不少于三个断面 壹个点 4塑料排水板插打施工

（1）工程概述

本工程共有塑料排水板117300根，长度11.52~13.11米。排水板打设宽度和砂垫层宽度相同，排水板间距1.0m。

计划采用4艘专用塑料排水板打设船进行施工，平均每天每艘插板船打设1500根，需25个有效工作日，计划1.5个月完成全部。 （2）工艺流程

施工准备→测量放线→插板船驻位→打设架就位→排水板穿管、穿靴→沉管→打设到设计标高→拔管→打设架移位→依次打设本排排水板→插板船移位→依次打设下壹排排水板→施工验收

（3）施工方法

1）本工程打设塑料排水板采用插板船进行打设，多点作业，可展开多个工作面进行塑料排水板打设。施工前测量人员根据现场插板船船型特征和设计基础宽度确定施工边界线，且插上绑有警示灯的标杆，施工人员按照技术人员所交的板位布置图组织施工，不得遗漏，板位偏差不大于50mm。插板船自带四口锚和相应的绞锚机，以利于插板船精确定位。

2）插板船垂至于轴线方向驻位，根据边界线上的标杆和船上的俩个标杆确定纵向位置，再将测绳绑于距离插板船最近位置的标杆上，根据标杆的桩位计算出船所于的桩位，利用四个

锚缆进行绞锚定位，锚缆要坚固耐用，且且需要于施工中根据潮水适当收放缆绳，保证船舶定位准确，插板船每完成壹个船位要求测量人员重新进行插杆放线，确保里程准确。插板船移动时沿轴线方向移动，行进4～5个船位后，垂直轴线移动至另外壹侧向回施工，从而形成完整断面(见下图)。

3）船舶设备就位后，施工人员按照技术人员给出的排水板定长裁剪尺寸将成卷的排水板裁剪成型，放于打设架附近。施工人员按照间距1米为原则，用白油漆于打设架轨道上明确标出打设架对应位置。方便施工人员移动打设架对准板位。沉设套管前，施工人员应于套管上明确标出刻度线，以方便操作手确定打设深度，设立报潮站，每隔15分钟报潮壹次，施工人员按照：套管入水深度＝设计深度+即时潮位计算出套管入水深度，且将计算出的数值写于小黑板上，悬挂于明显位置，方便各打设架操作手随时确认套管入水深度。

准备工作完成后，开始沉设套管，开动震动锤打设塑料排水板套管，过程中应随时注意控制套管垂直度，且依靠打设架俯仰角度控制沉设套管的垂直度。控制其偏差不大于15mm/m。当发现套管下沉速度突然减缓、发生过量弯曲等现象时，应立即停止沉管，分析检查水下障碍情况，若套管沉设过程中遇到石头等硬物，于临近板位处避开障碍物打设即可。按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，不得出现深度偏差，当因地质情况无法按设计要求打设时，应及时上报现场技术人员。打设塑料排水板时严禁出现扭曲、断裂和撕破滤膜等现象。塑料排水板不允许接长。

(4）资源配置：600t排水板插打船4条；质检员、安全员、测量员各4名，施工员8名；普工40名，试验员2名。

(5）质量技术要求及注意事项

1）排水板打设：穿板时不能碰伤，划破滤膜，不合要求的不能使用。打设速度和间距按设计要求调整好。塑料板需要接长时，应剥开滤膜使芯板顺槽搭接，搭接长度不小于200mm。然后包好滤膜再用钉板机钉牢。保持搭接处不进淤泥，芯子搭接不堵塞通道。

2）间距误差及控制：间距误差不大于±100mm，随潮位的涨落随时调整锚链，使船只停留原位，由导杆的移位保证插板间距、船位桩位定设准确，确保桩位平面尺寸误差±100mm。 3）回带误差及控制：回带长度不大于500mm，回带率小于5%，如若超过，除检查桩靴是否磨损需更换外，应于旁边补打壹根。

4）排水板回带控制办法：施工凭振动头插到底后向上提拔沉管时，如果回带，则排水板带于沉管口不移动，等到排水板带移动，量壹下沉管上提高度，此高度也就是回带长度；如果回带超过500mm，则应于旁补打壹根。

5）随时调整桩机沉管垂直度，控制垂直度偏差≤1.5%。

6）深度控制：海上作业壹般要求15min观察潮位标，调整壹次导管入水深度，涨潮时逐壹加长导管入水深度，退潮时逐壹减少导管入水深度，始终保持导管入土浓度不变。

7）随时检测水深，调整沉管入水深度，于桩机主杆上准确画上刻度线，使桩长控制壹目了然。

8）塑料排水板海上施工的基本要求：

可归纳为六个字，即插板（垂直排水通道）要“准”、“匀”、“深”、“直”、“通”、“快”，分别简释如下：

“准”：即插板船的定位要准，误差不大于±100mm，套管定位误差0～-100mm。 “匀”：桩和桩之间的间距要匀，误差不超过±100mm。

“深”：要达到设计深度，回带不能超过500mm，回带率不得超过5%。

“直”：即导杆要调整好垂直度，打设深度于10～20m时，倾斜不能超过1.0%。

“通”：即排水板和碎石垫层之间及整个排水系统要连通，排水系统的滤膜不能有破损，沟槽

不能堵死，否则起不到排水作用。

“快”：于保证质量的前提下，尽量提高打设速度，以缩短施工工期，提高经济性。 塑料排水板沉设允许偏差、检验数量和方法应符合表5.6.4-2的规定。 表5.6.4-2塑料排水板沉设允许偏差、检验数量和方法

序号 项目 1 2 3 平面位置 垂直度（每米） 外露长度 允许偏差 单元 检验数量 (mm) 测点 ±100 15 ＋150 －50 1 抽查10% 1 1 检验方法 水下检查施工记录 用经纬仪或吊线测量套管 水下检查潜水探摸记录 5高强土工格栅和土工布铺设 （1）工程概述

砂垫层上打设完塑料排水板后，铺设高强土工格栅和高强土工布各壹层。土工格栅和土工布铺设总面积各约为115000m2。拟采用俩艘铺排船铺设。 土工格栅和土工布的制作

1）单块土工格栅和土工布的制作宽度为铺排船壹次铺设宽度为50m左右，长度为设计铺设长度且留有余量。土工格栅和土工布铺设长度不得接长，整块土工格栅和土工布制作时宽度方向采取绑扎进行连接。 2）原材料要求

1）土工材料技术指标分别见表5.6.5-1、表5.6.5-2 表5.5.5-1长丝机织土工布规格性能表 项目 单位面积质量 *断裂强力 *断裂伸长率 *CBR顶破强力 *等效孔径O90 幅宽 幅宽偏差

表5.5.5-2土工格栅技术参数 序号 项目 1 2 3 4 5 每延米拉伸屈服强度 2%伸长率时的拉力 5%伸长率时的拉力 屈服伸长率 炭黑含量 单位 kN/m kN/m kN/m % % 指标 ≥200 ≥70 ≥120 ≤10 ≥2.0 经向 经纬向 单位 g/m2 kN/m % kN mm % 指标 ≥800 ≥200 ≥35 ≥23 0.07～0.5mm －1.0 单幅土工布长度及宽度于施工时根据现场情况进行调整 注：带*项为必须达到指标。 （2）工艺流程

施工准备→土工织物缝制、绑扎→土工织物打卷→土工织物装船→水上运输→铺排船驻位→

土工织物卷展开→铺设土工织物→压袋装碎石→施工验收。 （3）施工方法

1）采用人工、机械、船舶相结合的方式进行铺排作业。

①土工格栅和土工布径向（纵向）平行围堰的宽度方向铺设，即抗拉强度大的方向沿堤的横断面方向。

②土工格栅和土工布铺设前清除水下突起物，土工格栅和土工布定位后，要及时压铺碎石垫层，防止位移。

③土工格栅和土工布于断面横向内不得接长，纵向采取可靠措施进行连接，土工格栅和土工布铺设时应进行平整，不得留有皱褶，以保证堤身变形过程中充分发挥抗拉强度。

④采用铺排船、运输船、人工相结合进行作业，铺排船平行于堤轴线方向抛锚。通过测量船确定土工格栅和土工布的中轴线位置，再通过预设的暗桩校核，水上尺量距离，确定临海侧的土工格栅和土工布铺设外边线，且于外边线上每5米左右用绳索系浮标吊三到四根碎石袋，铺排船的滑板前沿线到达绳索浮标位置，拎起浮标绳垂直，通过收放前后锚绳定位，从而确定土工格栅和土工布的铺设位置。 2）土工格栅和土工布卷上卷筒

土工格栅和土工布由运输船运至铺排船，由人工将土工格栅和土工布搬运到铺排船甲板上。于甲板上展开土工格栅和土工布，用40m长的双股丙纶绳（ф14mm）将土工格栅和土工布末端连接起来。

人工于铺排船上展开土工格栅和土工布，且使土工格栅和土工布逐渐卷上。土工格栅和土工布上卷时俩端各二名工人，随时纠正土工格栅和土工布的位置，避免卷偏、卷皱，甲板上土工格栅和土工布俩侧用6至8名工人整平预卷土工格栅和土工布。

最后，当土工格栅和土工布端部于滑板边缘齐平时，停止卷土工格栅和土工布作业，且将土工格栅和土工布固定住。 3）土工格栅和土工布铺设

由起浮标人员目测位置，配合工长指挥锚车操作人员将定位船准确定位于排头位置。

初始土工格栅和土工布压载，土工格栅和土工布压载采用人工挂砂袋的方式，端头压载挂砂袋应加密。

开始时释放1.5m左右的土工格栅和土工布，人工使其刹住，下放滑板，使滑板上土工格栅和土工布下滑，直到下滑到滑板上的土工格栅和土工布绷紧为止，滑板下的最大倾角控制于30度左右。

根据滑板外边缘处到水底泥面的距离及滑下的土工格栅和土工布长度，计算出已沉放到泥面上的土工格栅和土工布长度，根据此长度确定第壹次移船的距离，避免土工格栅和土工布的重叠或排头定位失误。定位船通过丈量移动距离，平缓退船到目标位置。移船距离要略小于落于泥面上的土工格栅和土工布的长度，防止排头被拖移或土工格栅和土工布撕裂。

保持滑板倾角不变，释放土工格栅和土工布，于甲板上对土工格栅和土工布压载，通过移船使土工格栅和土工布铺设到位，当甲板上土工布尾滑到甲板边缘时，停止移船。 重复上述步骤，直至土工格栅和土工布铺完，回收丙纶绳。

后壹幅排根据前壹幅已铺设土工格栅和土工布的实际边线位置确定当前土工格栅和土工布的平面位置。

4）土工格栅和土工布的压载可采用袋装碎石挂于土工布上。袋装碎石压载间距2～4m。 （4）施工机械选择：600t铺排船2艘 （5）质量措施及注意事项

（1）制作土工格栅和土工布的材料，其各项指标必须符合设计要求，杜绝不合格材料的使用。抽检的频率为每供货批不少于壹个或10000m2壹个。

（2）土工格栅和土工布加工时严格质量。加工后的土工格栅和土工布堆放入库或用油布包裹，以防暴晒而老化。且于运输施工过程中避免阳光暴晒，保持完好。土工格栅和土工布于制作、运输、堆放和铺设过程中，应注意保护，不得出现破损和老化现象，否则及时采取补救措施。

（3）铺设前，检查铺设位置和土工格栅和土工布所沉放位置是否壹致。土工格栅和土工布于断面横向内不得接长，纵向应采取绑扎进行连接，铺设时应进行平整，不得留有皱褶，保证堤身变形过程中充分发挥抗拉强度。

（4）相邻俩块土工格栅和土工布搭接宽度为1米，后壹块定位时，其土工格栅和土工布错开覆盖于前块土工格栅和土工布1米之上，确保水下土工格栅和土工布的搭接宽度不小于1米。因此施工中铺排船移动宜缓不宜急，派专人监控且调整铺排船的位置。且按照下表5.6.5-4的要求进行质量控制。

表5.6.5-4土工格栅和土工布施工质量要求 项目 水下 轴线偏差 陆上 相邻块搭接宽度 水上 陆上 500 ±500 ±100 2 4 经纬仪和GPS测量 尺量 允许偏差 1000 单元测点 2 检验方法 经纬仪和GPS测量 （5）施工过程中派人探摸，了解搭接情况和铺设范围是否满足设计要求，发现达不到要求的地方，及时分析情况找出原因，且采取相应的措施。

（6）土工格栅和土工布铺设时，力求平整，不得有折叠现象，于横断面向应有所松弛，张力不可过紧，且确保定位精度和搭接长度。土工格栅和土工布展开铺设就位后，要求采用可靠的固定措施，防止土工格栅和土工布被水流、风浪作用而导致掀开移位，俩侧余量要考虑沉降后2m，满足设计图纸要求 6碎石垫层施工

（1）土工布铺设完毕，即可进行碎石垫层抛填。碎石垫层抛填厚度为40cm，方量约为452m3。拟采用皮带船抛填。 （2）施工流程

施工准备→定位方驳驻位→碎石装船→水上运输→碎石运输船靠泊定位方驳→反铲或人工卸船抛填碎石→施工验收 （3）施工总体安排

碎石垫层抛填施工采取分段施工，和土工织物铺设施工同步进行。抛填时按设计要求的厚度壹次抛填到顶。碎石垫层抛填应于土工布铺设后及时进行，以防止土工织物被卷走。 7堤心石、棱体块石、护底块石抛理 （1）工程概述

堤心石规格为10～100kg，堤心石俩侧边坡坡度均为1：2，,堤心石设计总量190504m3；棱体块石规格为100～200kg，抛石设计量为230086m3；护底块石规格为200～300kg，抛石设计量为34930m3。 （2）工艺流程

施工准备→水上运输石料→船舶根据测量堤身中心标驻位→块石抛填→理坡→施工验收。 （3）施工方法

块石抛填拟采用500m3开底抛石首先进行粗抛，再用1500t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机或人工补抛的方法进行施工。抛石控制是定位测量采用GPS定位及对标辅助，水深测量

采用测深仪辅助人工打水砣。抛石施工总的原则：有内到外抛填，由低到高，边抛石边理坡。 1）设立标志

①根据设计断面尺寸设立导向标：围堰边线标、中心标及分段标； ②水上由定位船对标进行定位。 ③采用GPS进行定位。 2）抛石施工

抛石前的试抛施工：

于进行抛石施工前选取壹段基槽（L≥10m）作为抛石试验段。

试抛的目的：通过试抛能够掌握水位、水流、风浪对抛石施工的影响，找到块石落点和基床的关系，同时也能够测量开底驳所抛石料于海底成堆情况，根据石堆的高度，确定抛石的分层厚度，根据石堆的宽度确定定位船横移的宽度，根据石堆的长度，确定定位船纵移的长度，，从而对抛石船（开底驳）进行准确定位，确保抛石的准确性。 试抛的内容：选取于不同潮段（涨潮、退潮、平潮），采用不同抛石工艺（开底驳抛石、反铲抛石、人工抛石）进行施工，形成不同的抛石施工参数，以此指导抛石施工。

试抛的特点：抛石施工是壹个动态施工的过程，施工参数是随抛石时间段、地段、施工工艺不同而不断变化的，得到的施工参数也不同，所以要经常进行试抛，以完善施工参数，确保抛石的质量。

根据具体情况，本工程先采用600t方驳作为定位方驳，500m3开底抛石驳进行粗抛，再用2000t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机或人工补抛的方法进行施工。抛石控制是定位测量采用GPS定位及对标辅助，水深测量采用测深仪辅助人工打水砣。（石料装船工艺、开底抛石驳抛石工艺、反铲挖掘机位于方驳上抛石）。

抛石定位船选用壹艘600t的方驳作为抛石定位船，定位船横跨围堰八字锚定位，开底驳、抛石船紧靠定位船进行抛石施工，施工方向平行于基槽轴线方向。定位船采用GPS定位，控制抛石基床的顶宽。

于抛石前要对抛石点的抛石量进行估算，于施工的过程中均匀抛散，以免超抛，抛石严格遵守“宁低勿高”的原则，且应勤对坐标、勤测水深、勤移船，

做到先测水深再抛石再测水深的方法进行施工，测点距离不要超过1m，以免漏抛超抛。(测锤采用Φ12的钢筋焊成的花篮，底部直径要大于20cm).

于施工中认真做好抛石、水深、水位的原始记录，以形成“收方、定位、抛石、测量”壹体化，责任明确，分包到人。

于抛石施工进行到顶面以下50~80cm的范围内要进行细抛，且应根据试验段的沉降量结果计算抛石量，保证抛石顶面标高、顶宽不超过设计及规范允许的范围。 理坡：

采用水上抛石的方法抛至施工部位，然后用1m3长臂反铲挖掘机进行初步理坡、整平作业，符合设计断面要求。

理坡时测量人员采用GPS做出中心轴线控制点，于堤顶俩侧理论坡肩线上设立抛石控制标，长臂反铲理坡的过程中应控制好顶面标高、坡肩线和坡度，必须严格按照技术交底施工。 （4）施工机械选择

表5.6.7-1主要施工机械表 机械名称 型号 数量 开底石驳 运石方驳 反铲船 （5）质量措施及注意事项 500m3 1500t 长臂挖掘机 8 2 1 1）基床块石应采用未风化、不成片状、无裂纹、且饱和状态下的抗压强度不小于30Mpa的块石；

2）抛石基床应预留壹定的降沉量；

3）抛石工要常对标勤打水，基床顶面标高不得高于施工规定的标高，且不宜低于0.5m； 4）每段抛完后立即测量断面，按每5～10m壹个断面，每1～2m壹个测点进行测量，若不合格立即补抛。基床顶宽不得小于设计宽度；

5）基床顶面及分层抛石基床的上下层接触面不应有回淤沉积物；

6）块石抛填及理坡后的实际断面和施工控制断面线间的允许偏差应符合下表要求； 序号 项目 10～100kg 100～200kg 1 抛石 200～300kg 300～500kg 500～700kg 700～1000kg 10～100kg 2 理坡 100～200kg 200～300kg 3 安放 300～500kg 500～700kg 700～1000kg 4 人工铺砌水上施工 垫层石 水下施工 允许偏差 （mm） ±400 ±500 ±600 ±700 ±800 ±900 ±200 ±300 ±400 ±500 ±600 ±700 ±100 ±150 用GPS、全站仪定位，用测每5～10m1～2m壹深仪测量或壹个断面 个点 拉断面用水砣测量 检验单元和 单元 数量 测点 检验 方法 8垫层块石抛理 （1）工程概述

垫层块石规格为50～100kg，厚度为0.6m，理坡坡度为1：2，抛填总量约为6923m3。 （2）工艺流程

施工准备→垫层石抛填→水上反铲理坡→施工验收 （3）施工方法

由于垫层块石不厚，因此拟拟采用1500t平板铁驳运石，采用液压反铲挖掘机的方法进行施工。施工方法整体和堤心石抛理相同，对坡面凹凸面较大处，采用潜水员用小块石塞满块石之间缝隙，使块石护面平顺，经验收合格后，方可进行扭王字块安放。

垫层块石抛填时采用水抛推进的方式进行，抛填时测量人员于垫层块石的坡肩放设坡肩杆以控制顶面宽度同时仍作为驳装短臂挖掘机粗理坡的指导线，当粗理坡成型合适距离时，于潜水作业人员的配合下于坡面上以理论控制坡比每6～7m安放壹颗理坡轨道，于俩根轨道之间放设挂杠。潜水作业人员通过挂杠的上下移动确定坡面平整情况，且通知指挥人员，驳装长臂挖掘机于指挥人员的指挥下进行理坡，潜水理坡作业人员随后进行人工细理坡。当潜水作

业人员完成壹个工作段后，潜水定位船移到下壹个船位，继续进行理坡作业。 （4）施工机械选择：1500t运石方驳8艘，长臂挖掘机2台，600t方驳1艘 （5）质量措施及注意事项

1）基床块石应采用未风化、不成片状、无裂纹、且饱和状态下的抗压强度不小于30Mpa的块石；

2）抛石基床应预留壹定的降沉量；

3）抛石工要常对标勤打水，基床顶面标高不得高于施工规定的标高，且不宜低于0.5m； 4）每段抛完后立即测量断面，按每5～10m壹个断面，每1～2m壹个测点进行测量，若不合格立即补抛。基床顶宽不得小于设计宽度；

5）基床顶面及分层抛石基床的上下层接触面不应有回淤沉积物； 9扭王字块体、栅栏板预制 （1）工程概述

本工程需预制的扭王字块体和栅栏板的混凝土强度等级均为C35F300。规格和数量如下5.5.9-1：

表5.6.9-1预制扭王字块体和压顶块简介表

序号 1 2 规格 2t扭王块 栅栏板 数量（块） 12158 599 砼总方量（m3） 10571 4420 （2）工艺流程

混凝土构件的预制采用门式吊机配吊罐+运灰车的砼入仓方法，插入式振捣器分层振捣。浇筑成型后，对裸露混凝土表面喷涂上养护剂，养护24小时后拆除模板。拆除模板后块体表面喷涂上养护剂，养护约48小时，再将块体转运到堆场继续养护。于具体决定场内转运前，应取得当时的抗压强度值，其值达到设计强度的70%时才能转运。 生产流程见图5.6.9-1。

钢筋加工

底胎刷油 钢筋骨架绑扎 模板支立 浇注混凝土

存放场养护，直至龄期 出槽 现场养护 拆模板 图5.5.9-1混凝土预制构件预制施工工艺流程图 （3）施工方法及要点

1）预制构件的底模为混凝土底胎，要求振捣密实，表面平整光滑，不得有局部沉降、开裂现象，外边沿线壹定要成壹条直线，不能有任何弯曲现象。 2）钢筋加工、钢筋骨架绑扎

绑扎钢筋笼子前先检查底胎是否完整，对破损底胎进行修整，然后刷隔离剂，检查混凝土底胎上的倒角胶条，胶条应和底胎及侧模结合紧密，平顺。

①钢筋骨架半成品于绑扎场地统壹绑扎，清理完底胎后将钢筋半成品运到现场组钢筋骨架。半成品随绑随运，不可提前将钢筋半成品运到现场闲置不用。绑扎时按设计要求布筋，扎结位置要准确，铅丝扎结牢固，向内按倒，不能进入砼净保护层；铅丝头富余长度不超过1.5cm；钢筋绑扎不得使用单丝，不得漏扣。

②组装钢筋笼子时应避免粘有底模上油污，如粘有应及时用棉纱擦干净。

③钢筋绑扎结束后，绑扎人员应检查钢筋骨架，保证内部没有掉落的铅丝；如有铅丝头则用吸铁石吸出。钢筋入槽后及时垫好垫块，确保钢筋保护层。 钢筋绑扎允许偏差、检验数量和方法 序号 1 2 项目 受力钢筋间距 俩层之上的受力钢筋间距 箍筋、构造筋间距 允许偏检验单元差(mm) 和数量 ±15 ±10 单元 测点 3 每个构件 （壹次施3 工 的构件抽3 查 10%且不少 于3件） 3 2 检验方法 用钢尺量俩端和中部，取大值 用钢尺量俩端和中部三个断面，取大值 用钢尺量俩端和中部，取大值 3 ±15 4 5 钢筋保护层 预埋件位置 ±5 ±5 用钢尺量俩端和中部，取大值 用钢尺量 3）支立模板 ①支模前，应除去模板、芯模、底胎上灰浆、污垢、锈迹等；检查模板的使用状态是否良好，发现变形则需调整好方可使用。

②涂脱模剂：支立模板前必须将模板和底胎表面灰浆、污垢等杂物清除干净，模板表面锈迹清理彻底，然后涂脱模剂，脱模剂要涂均匀且表面不能有浮油；脱模剂不能污染钢筋、彩条布、无纺布等。

③支立：模板安装时要平、正，连接处要拼缝严密、平顺，不得漏浆,堵头板和侧模板间设止浆条。模板支撑要牢固可靠。

④清理杂物：模板安装完后要清走模板内木屑、铅丝、灰渣等杂物。 4）浇混凝土

于质检人员的二次验收合格后方可向调配人员申请发混凝土，操作人员就位。

混凝土倒入后及时分料，混凝土应人工分料，且均匀分料,均匀分料后方可用振捣棒振捣，保持混凝土对称浇筑且对称振捣，以防芯模移位。 5）混凝土振捣 具体振捣方法如下:

操作要点是:“直上和直下,快插和慢拔;插点要均布,切勿漏点插;上下要振动,层层要扣搭;时间掌握好,密实质量佳”。

“快插”是为了防止先将混凝土表面振实,和下面混凝土产生分层离析现象；“慢拔”是为了使混凝土填满振动棒动棒抽出时形成的插孔.振动器插点要均匀排列。可采用“行列式”或“交错式”（外围四周）的次序,防止漏振;每次移动俩点插点的间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍,振动棒和模板的距离,不应大于其作用半径的0.5倍.且应避免碰撞钢筋、模板、吊环等。为了保证需要每壹层混凝上下振振动棒捣均匀，应将上下回抽动50-100mm；同时仍应振动棒插入下壹层未初凝的混凝土中。深度不应小于50mm。混凝土振捣时间掌握好。振动时间过短，不能使混凝土充分捣实；过长，则可能产生分层离析；壹般每点振捣时间表为20-30s（视坍落度大小做合理调节），使用高频带振动器时亦应大于10s。以混凝土不下沉、气泡不上升、表面泛浆为准。 6)拆模板

当混凝土达到初凝时，根据不同气温，掌握和确定拆芯模时间，视混凝土的表面强度而定，

以芯模堵头板起出时不坍落，且能很好保形为宜。

起模时，根据试验压块结果，确定拆模时间，且保证砼强度保证表面和棱角不因拆除模板而受损时拆模，要轻撬拆模，不得破坏构件外表及棱角。模板拆除要干净。 7）现场养护

模板拆除后，盖好专门加工好的中间夹塑料薄模的土工布罩，进行现场养护，土工布罩下部用绳绑好至出槽方可解下。 8）出槽

①于强度达到设计要求的70%时方可出池，出槽应从俩个吊点壹侧吊起，松动后方可四个吊点壹齐起吊。出槽后将预制构件运送到指定的堆放区域，如此时不足10天，应继续保湿养护。

②构件出槽采用汽车运输至堆放场地。构件起吊时，绳索和构件水平面所成夹角不宜小于45°,当小于45°必须经过验算。构件装卸车时起吊设备、钢丝绳应具有足够的强度和安全可靠性。

③构件的堆放场地应平整坚实，且具有排水设施，堆放构件时应使构件和地面之间有壹定的空隙，空隙间距达到200mm。重叠堆放的构件，吊环应向上，标志应向外，不同型号的构件分类堆放，各层垫木的位置应于壹条垂直线上。 9）存放养护

堆好的构件用土工布或塑料薄膜覆盖，堆放现场安排专门的养护队伍，安置洒水车，保证预制构件出槽后至少壹星期之上的浇水养护。 （4）施工机械选择

构件预制及转堆需用主要机械设备详见表5.6.9-2。 表5.6.9-2主要施工机械表 机械名称 履带式起重机 挖掘机 履带式起重机 龙门吊 吊罐 载重车 型号 25t PC200 80t 20t 3m3 30t 数量 1 1 1 2 4 3 发电机 75kw 1 （5）质量措施及注意事项 1）技术要求

混凝土的搅拌、浇筑、振捣、养护、模板制安均按《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96)及技术规格书的有关规定执行，且按《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96)的有关规定抽查取样试验。

2）施工前，向监理工程师报审详细的实施方案，且附上责任管理人员和实验人员的名单。 3）加强对混凝土强度的监控，经常增加混凝土的取样，以获得1d、3d和28d强度，绘制强度控制图，且以此来控制构件的拆模、起吊转堆的时间。构件于拆模时，混凝土强度下限值为7MPa；起吊转堆时，下限值为设计强度的70%。若混凝土强度未达到下限值，则需延迟拆模和转堆，以防损伤块体。

4）预制构件砼浇筑完成后，于砼初凝前要进行二次振捣，二次振捣的时间要根据水泥种类和天气情况综合确定，要根据现场实际情况总结经验以达到最佳效果，确保防止构件出现松顶现象。同时对构件外露面要进行二次抹面，以保证构件外观质量。 5）质量控制标准

①预制扭王字块允许偏差、检验数量和方法必须符合表5.6.9-3的规定： 表5.6.9-1预制扭王字块允许偏差于、检验数量和方法 序号 项目 1 2 允许偏差 检验单元 和数量 mm 每个构件(抽查1%) 单元 测点 7～8 4 检验方法 用钢尺量块体肢杆长度和各肢端头截面 用钢尺量肢杆，各取壹大值 各部位尺寸 ±10 表面错牙 15 注：a、摸面应平顺且二次压光； b、块体重量允许偏差为-5%； c、边棱残缺不大于50cm2。

②扭王字块混凝土强度等级为C35F300。预制扭王字块的模板应采用刚性不变形且有光滑铸面的碳素钢板，模板设计同时应满足关联标准、规范中规定的要求。

③预制扭王字块重量允许偏差应为±5％，其尺寸允许偏差及表面缺陷允许值应符合《防波堤设计和施工规范》(JTJ298—98)、《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)及关联规范的要求。

6）运输块体的车辆必须性能良好，按规定装载块体，且使块体支垫稳定。遇拐弯及道路不平坦处须慢速行驶，且设立明显警告标志；

7）特种机械设备(如门吊及履带吊等)须按有关规定严格管理，尤其加强对防风、避雷及作业指导书的监控；

10混凝土预制构件安装 （1）工程概述

扭王字块体和栅栏板安装采用水上安装工艺，水上安装采用2组100t起重船机组，装驳采用80t轮胎式起重机，600t平板驳运输。 （2）工艺流程

施工准备→预制块体出运→方驳吊机驻位→运输方驳驻位→吊安水下预制块体→测量验收→补安和调整预制块体。 （3）施工方法 1）块体装船和运输

护面块体于块体堆场由载重汽车运至出运码头装驳，驳船运至安装现场。 2）块体安装施工顺序

护面块体安装施工和堤身垫层石的施工间歇壹定的时间,总体顺序由堤根开始向堤头推进，俩侧同时施工，每侧分为俩组。

①护面块体于斜坡堤坡面上的安装顺序

块体于斜坡面上的安装顺序跟随垫层石抛理的分层标高施工，由坡脚向坡肩（即由下向上）进行。

②纵向安装顺序

护面块体安装沿堤身方向采取阶梯形纵向流水分段，分段的长度为30～40m。 3）护面块体安装方法 ①安装方案

安装主要采用起重船配合人工水上定点安放。水上采用600t驳船装运。 ②块体安装定位

于距轴线外侧3～5m设置平行于围堰纵向轴线的安装控制基线。

于安装控制基线上每20m设立吊机安装站点，每个站点均计算给出相对应确切的里程。 上述控制基线和站点构成了安装平面控制系统。

吊机旋转中心位于站点上，结合各排列交点（即块体安放点位），根据吊机吊杆长度，给出转角θ、仰角α俩个参数，吊机驾驶人员可确定块体点位。 ③块体安装

吊船吊起护面块体，驾驶员根据块体吊杆转角θ和仰角α壹对参数，定点随机逐块安放。每壹块体安装时起重工均需调整块体安放姿势。

块体安装吊索采用自动脱钩方式，起重工负责捆锁块体且配合和指挥吊机驾驶员进行安装。 ④安装施工记录

块体安装施工使用安装记录专用表格，表格中标明每壹安装区块、区块起始里程、块体的纵横排列序号，安装时，逐块做好安装记录。 （4）资源配备：30t载重车8辆，25t、80t履带式起重机各1台，80t轮胎式起重机2台，100t起重船机组2，600t方驳2艘。 （5）质量措施及注意事项

1）扭王字块的安放：不得有漏放和过大隆起，安放数量允许偏差应控制于5%以内。 2）预制构件装船中，保证块体不产生碰撞，避免造成块体断肢、边棱残缺等现象。

3）安装前检查垫层石理坡质量，垫层石的规格、质量符合设计要求，垫层石验收后，护面块体应及时安装，以保证风浪条件下围堰的稳定；坡面坡度和平整度。不符合要求和受风浪破坏的部位，进行修整后安装护面块体。

4）定点随机安放扭王字块、扭工字块时，方驳采用GPS测量定位，保证安装位置准确，扭王字块于坡面上斜向放置，且使块体的壹半杆件和垫层接触。相邻块体摆向稍稍错开。扭王字块摆放尽可能靠紧，以满足安放密度要求，过大的漏放和隆起现象。保证按设计及规范要求的数量，其安放数量允许偏差控制于5%以内安放后检查块体重叠或漏放情况，如发现重叠或漏放及时进行调整或补安。

5）50m长作为壹验收段，及时验收，对不符合要求的部位及时调整，且及时报监理工程师验收。

6）经常观测，每隔壹段时间特别是于大风浪过后要彻底进行检查，对壹些松动的部位和块体要作调整。

7）扭王字块具体的安放原则

①正常情况下,相邻块体摆放姿势不能相同；

②俩相邻块体不能以它们的翼缘相接触平行安放；

③翼缘现朝来波方向的块数不能多于三分之壹，且不能成片； ④多种绑扣方式交替使用，通过块体的吊点变化来改变块体姿势； ⑤转动块体，改变块体的朝向，以求最佳随机效果；

⑥绑扣钢丝绳长度为2.2H(H为块体型高)，即3m，如钢丝绳太短，很难改变块体姿势，太长易使块体于就位前脱落。

⑦第N+1排的块体要安放于第N排的块体之间，也就是说相邻排的块体要交错安放；

⑧同壹排的块体不互相重叠，即原则上，同壹排的相邻块体之间不允许有接触，这有利于块体的稳定，也便于对块体的姿势作必要的调整。

⑨第N+1排块体由第N排块体和垫层石来持重，除开始的第壹排块体以外，以后安放的块体均不应完全由垫层块石来持重，否则不符合要求。要做到这壹点，对没有经验的操作手，要通过试放来理解。 11模袋混凝土施工 （1）工程概述

模袋混凝土施工长度为2.3km，C20混凝土5215m3。. （2）工艺流程

施工准备→测量放线→铺设模袋→浇筑模袋混凝土→施工验收。 （3）施工方法

1）模袋制作：模袋砼充填袋用长丝机织土工布，其基本结构为俩层长丝机织布制作，具有透水性，俩层机织布之间每隔20cm有1组拉筋(化纤绳)相连，拉筋的长度根据模袋砼设计厚度而定，可是加工的长度仍需要根据典型施工进行再次确定，不同的坡度、不同的材料指标其袋体的膨胀系数不同。

模袋加工成需充填的形状，同时考虑3％富余量以备充灌时收缩量的储备；长度壹般不小于5m，同时，根据砼的流动性，为了加快浇注速度，需要加充灌口，壹般充灌口的布设为2mx2m，袖口长为40cm，直径30cm左右。

2）铺设模袋：模袋沿顺水流方向铺设，端部插钢管固定。模袋下放时，潜水员先对其俩端进行固定，固定前必须按照测量成果进行定位，以确保铺设准确。由于模袋存于着浮力和水流作用下的漂移问题，于充灌前要采用砂卵石压重防止浮移。模袋铺设完成后，及时进行混凝土的灌注。 3）砼充灌

①砼原材料：水泥、粉炭灰、中砂，砼配合比应该考虑其流动性和泵送的要求，塌落度不应小于20cm。

②将按配比搅拌好的砼倒进砼输送泵里面，由操作人员根据前场指挥员的指令进行泵送。前场由潜水员于水下和上面操作人员配合将软管插入模袋灌口中，然后用绳子系住，经检查无误后通知上面指挥员泵送砼，于充灌过程中由潜水员检查且帮助其流动到位。

③充灌速度应控制于10—15m3/小时范围内，充灌应连续进行，充灌满撤管后应将灌口扎紧。 4）砼搅拌时，严格按照监理工程师批准的砼配合比配料。送到工地水泥应有厂家质检方案，且按规定复检。粗骨料、细骨料指标应符合规定的要求。砼生料给料要进行称量，投入材料的称量偏差要控制于规定的要求以内。

（4）资源配置：600t施工船舶3艘，60m3/h混凝土搅拌船1艘，75KW发电机组1组，潜水设备2套，泵管（软管）80m，潜水泵3台。 （5）质量措施及注意事项

1）推行施工质量管理负责制，严格贯彻技术交底、技术复核、自检互查、原材料检验和隐蔽工程验收管理制度。 2）安全生产措施。

①进壹步加强安全教育，严格执行安全生产的各项规章制度，现场设专职安全监督员，作业班组有专人负责安全管理，把日常安全监督和定期检查结合起来，及时排除各种可能的事故苗子，制止违章行为。

②施工现场电器设备和线路应安装触电保护器，非电工不得动电器设备，以防漏电引起事故，且经党测试触保护器的动作。

③潜水设备每操作前必须认真检查，需有专人配合，负责其安全

④工场负责人及安全人员根据工地实际情况，经常进行安全教育及监督工作，施工时布置安全注意事项。 3）模袋检测

①模袋的型号、规格和性能、模袋混凝土强度应满足设计要求。

②模袋混凝土护面施工允许偏差、检验数量和方法应符合表5.6.11-2的要求。 表5.5.11-2模袋混凝土允许偏差、检验数量和方法 序号 1 项目 厚度 允许偏差 （mm） 检验单元和 数量 单元 测点 检验 方法 探针测量模袋的上、中、下三个+8%H~-5%H 间隔抽查50% 3 部位 2 3 表面平整度 相邻块缝宽 100 30 2 1 用2m靠尺和塞尺测量 用钢尺测量 12现浇混凝土胸墙施工 （1）工程概述

现浇混凝土胸墙施工长度为2.3km，C30F300混凝土14220.9m3。. （2）工艺流程

准备工作→测量放线→模板支立→钢筋绑扎→混凝土浇筑→收面→模板拆卸→养护 （3）施工方法

1）原材料控制指标及质量保证措施 水泥

①必须采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，严禁采用火山灰质硅酸盐水泥。

②水泥进场时，对其品种、等级、出厂日期等检査验收，水泥进场检验应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定。当因贮存不当引起质量有明显改变或水泥出厂超过3个月时，应于使用前对其质量进行复验。 骨料

①混凝土中使用的骨料应符合中华人民共和国国标，其来源报施工监理批准。 ②细骨料的级配严格按照混凝土配合比选定方案控制，且颗粒级配均匀。 ③严禁使用海砂拌合。

④粗、细骨料应按现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定，按批检验颗粒级配、堆积密度、含泥量、泥块含量和氯离子含量等指标，必要时尚应检验其他质量指标。严禁采用碱活性骨料。

⑤已检验合格且堆放于场内或搅拌料仓内的细骨料，必要时应对其颗粒级配、含泥量等进行复验。 拌和用水

用于搅拌混凝土砂浆、灌浆的水应为淡水。水中的有害物质，如油、酸、碱、盐、有机物和其他杂质，不得达到致害的含量。普通钢筋混凝土拌合物中的氯含量（以氯离子重量计）不得超过水泥重量的0.1%。 外加剂

①混凝土应根据要求选用减水剂、引气剂、防冻剂、泵送剂，外加剂的品质应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076-2008）、《混凝土泵送剂》（JC473-2001）、《混凝土防冻剂》（JC475）的有关规定。于所掺用的外加剂中，以胶凝材料质量百分率计的氯离子含量不宜大于0.02%。

②混凝土外加剂的应用应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的有关规定。

③每批外加剂进场的检查验收，应符合现行行业标准《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）的有关规定。 不合格品的控制

①对不合格的原材料原则上不准进场；已经进场的，必须做好标识和隔离，且形成记录，尽快做好退货工作。

②于施工过程中出现不合格的，同样要做出标识且予以隔离，形成分析方案，以确定处理方案，且将情况向上级部门方案。 ③建立不合格品台帐，做好记录。

2）模板工程

本工程共制作定型钢模板22套，采用挖掘机进行吊装。 模板支立

支立前应提前准备好相应工具，提前准备好对拉螺杆及PVC管，同时保证施工机械运行良好。 模板支立前应对板面进行打磨、除锈，预先涂刷脱模剂，脱模剂不得使用废机油。脱模剂应使砼外表光洁且颜色壹致。

侧模采用定型钢模板，槽钢做横向围囹，侧模采用挖掘机支立，侧模支立完后，顶部挂线调直和调平，确保边线顺直，标高准确，然后才能紧固对穿螺栓且用支撑加固，确保侧模于浇筑砼过程中稳定，不变形。 3）钢筋工程

钢筋施工严格按照《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）要求。

①钢筋原材料严格按照图纸及技术规程选用，且提供出厂证明及出厂检验方案，按规范抽样检验且报送监理签认；

②钢筋的加工严格按照图纸及施工图技术规程要求进行，钢筋的绑扎、接头、预埋件和附属配件的大样提交监理批准；

③钢筋按照施工图所示位置布放，所有钢筋交叉处均进行绑扎，绑扎钢丝的端头塞入混凝土主体内；不使用接长的钢筋；

④用来保护钢筋位置及保护层厚度的垫块，其尺寸于满足其功能的前提下应尽可能小，其形状保证于浇筑混凝土时不翻转，制作垫块用混凝土的骨料最大粒径为10mm，垫块的强度和密实性不应低于构件本体混凝土。保护层厚度尺寸不应出现负偏差，正偏差不得大于5mm。绑扎铁丝应浇入垫块以便绑于钢筋上。

⑤浇筑混凝土前，钢筋表面的氧化皮铁锈，油脂或其他有害物质均需彻底清除。于浇筑混凝土时，漏撤、粘附于外露钢筋上已凝固的混凝土也同样需要清除。 ⑥钢筋绑扎的允许偏差： 受力钢筋间距：±15mm； 箍筋间距：±15mm； 钢筋保护层：0/10mm。 4）混凝土工程 配料控制

①混凝土拌制前应测定砂、石含水率且根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比，填写配料单。原材料配料时，应按配料单进行称量，不得任意改动。

②各种衡器应定期校验，每壹工作班正式称量前，应对称量设备进行零点校核。 ③每壹工作班原材料称量示值检查次数

材料名称 水泥、掺合料 粗、细骨料 水、外加剂 检查次数 ≥4 ≥2 ≥4 ④施工过程中应检测骨料含水率，每壹工作班至少测定2次。当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加检测次数，且应及时调整用水量和骨料用量。

⑤严禁不同种类的外加剂混合后使用，外加剂掺入计量必须严格按照混凝土配合比试验剂量进行添加，要有专人或专职试验人员进行监督，保证外加剂的掺入剂量精准，确保混凝土质量。 搅拌控制

①混凝土拌合物应搅拌均匀，连续搅拌的最短时间应按搅拌设备出厂说明书的规定且经试验

确定。

②混凝土拌合物的坍落度和含气量，应于搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每壹工作班应对坍落度至少检查2次，含气量至少检查1次。

③混凝土拌合物的坍落度按混凝土配合比选定方案控制。

④抗冻混凝土配合比计算应采用绝对体积法计算，且应计入混凝土拌合物的含气量。 浇筑过程中的注意事项

A、混凝土浇筑前应提前清除灌砌块石上的淤泥及杂物。

B、检查模板和预留孔的尺寸、规格、数量和位置，其偏差符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的有关规定，且检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等

C、检查预埋排水管及油浸木丝板是否按图纸要求安放，数量、规格、位置是否符合规范要求。

D、浇注过程中设专职技术人员对混凝土的和易性和流动性进行观察，发现异常立即调整。 E、浇注过程中任何人不得随意向混凝土泵车内加水。

F、浇筑过程中实验人员跟班作业，随时取样，及时检测砼的坍落度。按照规范留置好混凝土试压块。 ②混凝土浇注

浇筑过程中设专人时刻观察模板的紧固情况，出现松扣的螺栓要及时拧紧或加强，防止出现漏浆或跑模现象。砼分层进行浇筑，每层浇筑厚度为30cm，砼振捣采用插入式振捣器定人、定位振捣的方法，做到责任明确，防止出现漏振或过振等现象。振捣时，要遵循垂直插入砼中，且快插慢拔的原则，上下抽动，以利均匀振实，保证上下层结合成整体。振捣器应插入下层砼中不少于50mm，且应先从近模板处开始，先外后内，移动间距不应大于振捣器有效半径的1.5倍。振捣棒中心距离模板面距离不要过大，以不超过12～15cm为宜，严禁紧贴模板面进行振捣。

5）质量标准及检验方法

6）模板的拆除和养护

现场技术人员确定混凝土强度达到拆除标准后方可拆卸模板。拆除前对侧面模板进行支撑，防止拆除过程中模板倾倒。模板拆除使用挖掘机进行拆除，拆除过程由专业起重工指挥，分步拆除。模板拆除后应及时清理，涂刷脱模剂，进行下壹步安装。

混凝土浇注完毕后及时用土工布加以覆盖，终凝后保湿养护。养护过程中宜采用淡水养护，但淡水缺少时可采用海水保持潮湿养护。普通硅酸盐水泥养护时间不得少于14天。 7）砼质量控制

1、混凝土的配合比严格按照设计及规范要求控制。于砼拌和船现场设试验工程师负责控制出口处砼的坍落度，控制砼拌和满足设计配合比的要求。

2、于砼浇注现场抽样制作试块，留置数量符合规范要求。根据试块的试压强度确定脱模时的砼强度。

3、浇筑混凝土前，全部模板应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙须填塞严密，且经监理工程师检查批准、做好隐蔽工程验收记录后方可浇注混凝土。

4、混凝土入仓后，采用插入式振捣棒进行振捣，施工时派专人于现场监督指导浇筑和振捣，防止漏振、欠振和过振现象的发生，每个振捣点必须确保全部排出混凝土内气体，避免脱模后出现蜂窝麻面的现象。

5、混凝土浇注施工时，分层厚度应严格控制于40～50cm，可于模板做好标记，准确控制混凝土振捣深度，使上层混凝土振捣时振捣棒插入下层混凝土深度不小于5cm；振捣间距应控制于30～40cm之间。同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土

离析。

6、振捣过程中振捣棒必须快插慢拔，待混凝土表面平整、无气泡排出时方可缓慢提棒，严禁没有振捣到位就拔出振捣棒。

7、混凝土浇筑尽量保证连续进行，如因故中断，允许间歇时间应控制于2h以内，若因间歇时间过长，现场应重塑试验，用插入式振捣器于振动下自动插入混凝土中，且振捣15s后，于振捣器周围100mm处仍能翻浆即能重塑，否则按施工缝处理；注意混凝土浇筑于发生中断时，马上将混凝土施工层处理平整，以保证混凝土不能重塑时施工缝能顺直、平整，确保混凝土观感质量。

8、混凝土浇筑过程中，安排模板工人连续不定时检查巡视模板加固螺栓的连接和模板之间的连接情况，若发现异常，该模板工人有权直接停止现场混凝土浇筑施工，待异常查明处理完成后，方可继续浇筑混凝土。

9、所有混凝土的外露面的外形应线型正确、顺畅、光洁、美观。 8）冬季及夜间施工组织措施

当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃进入冬期施工，施工中应严格参照冬季施工措施中的有关规定，做好防冻、防寒、防风、防潮、防雪、保温工作。

1、冬季施工前应及时编制冬季施工技术方案，上报总包审查后报监理审批后实施，对施工人员进行冬季施工培训，落实冬季施工各项技术措施，且明确责任。

2、砂石料应保持干燥清洁，尽量予以覆盖，砂料归垛堆放，从垛取砂使用；石中不得含有冰、雪等冻结物和冻裂的矿物质；

3、安排专职人员进行气温观测，且做好记录，和气象部门保持联系，及时了解天气预报，防止寒流和大潮袭击。

4、按冬季施工要求配备高效减水剂、抗冻剂，做到专人保管，专用容器，专人投料，确保砼的质量。冬季施工优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；

5、采用措施使得砼入模温度不得低于+5度；且做好测温工作，包括气温、水温、混凝土出机温度、入模温度；

6、混凝土于冬季施工时除于混凝土中掺入高效减水剂、抗冻剂外，仍要采取冬季保温养护措施。

7、机动车辆、船舶以及仪表工作油液，应根据冬季实际使用时的环境温度选用。施工机械和设备要有保温和防冻措施，确保施工机械和设备正常运行。

8、夜间施工应有足够的照明，移动式施工配置有移动的发电照明设施。 13减少噪音技术措施

（1）所有施工船均应严格按航行规范控制汽笛的鸣号，减少对周遍环境的噪音污染。 （2）采取噪音控制措施，现场发电机必须安器，尽量控制噪音污染；

（3）做好各种机械的检查、维护，减少施工噪声，控制噪声源于100dB以下；如于最近边界线处测得施工船机噪音超过75dB，则立即停止施工，且采取有效措施把噪音降至允许范围，再恢复施工；

（4）施工前对参和施工的船舶均进行检查，确保其满足施工噪音控制的要求；

（5）于靠近居住区施工时，晚上尽量不安排操作，以免噪声扰人，噪声不能超过60dB。