ZHWJ03-A-ZJ-02-2004
管件质量检验规程
1 总则
1.1 本质量检验规程明确规定了管件制造过程中对原材料及成品管件的质量要求，生产过程中的质量检验和试验均按本规程中有关规定执行。
1.2 本质量检验规程依据DL5017《压力钢管制造安装及验收规范》、JC625《预应力钢筒混凝土管》和《预应力混凝土管质量检验规程》而制定。
1.3 本质量检验规程仅适用于本公司管件的质量检验。 2 引用标准
GB700 碳素结构钢
GB3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 DL5017 压力钢管制造安装及验收规范 GB3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析 JC625 预应力钢筒混凝土管
AWWAC301 输水和其他液体用的预应力钢筒混凝土管 GB50204 混凝土结构工程施工及验收规范 GB1720 漆模附着力测定法 JGJ70 建筑砂浆基本性能试验方法 3 原材料质量检验 3.1 钢板
3.1.1 制造钢制管件用的钢板应符合相应的图纸技术要求;其质量应满足GB700、GB3274的性能指标要求。
3.1.2 制造接口环用的钢材，其屈服强度至少应为205Mpa，断裂伸长率至少应为15％，并应符合国标GB700、GB3274的性能要求。插口异型钢的表面应光滑、无重皮及麻面。插口异型钢及承口扁钢的几何尺寸必须符合设计要求。
3.1.3 钢板的质量检验应符合《预应力钢筒混凝土管质量检验规程》的有关规定。 3.2 钢丝网
3.2.1 砂浆衬砌管件所配置的钢丝网用冷拔低碳钢丝的力学性能指标应符合GB50204的规定。
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3.2.2 物资供应部对每批进厂钢丝网的出厂合格证、外观尺寸和整体情况进行检查，做好检查记录。 3.3 防腐涂料
3.3.1 物资供应部对进厂的防腐涂料的出厂合格证进行检查，做好检查记录，并填写材料到货（试验）通知单送交公司试验室。
3.3.2 公司试验室根据GB1720对进厂防腐涂料的粘结强度进行试验，并判定相应等级，以验证其粘结强度与生产厂家所提供的质量证明书的一致性。 3.4 水泥、细集料
3.4.1 用于管件砂浆衬砌的水泥、细集料应符合有关技术文件要求。
3.4.2 水泥、细集料的检验应符合《预应力钢筒混凝土管质量检验规程》的有关规定。 4 钢制管件的质量检验
4.1 钢制管件开始焊接前，生产单位从钢筒车间领用已检验合格的接口环用于管件生产，并对管体用钢板制作具有代表性的焊接试件送公司试验室进行焊接强度检验；生产过程中，公司试验室按表1规定对管体钢板的焊接强度进行试验，以验证焊接质量；测试试样时应横切焊缝，抗拉强度应等于或大于制造管件用钢板的规定抗拉强度。
4.2 钢制管件焊接完成，生产班组应将所有焊缝表面焊渣清理干净，并填写产品交验单交质量检验部。质量检验部根据相应的图纸技术要求，按表1规定对管件外观质量和几何尺寸偏差进行检验，并填写钢制管件质量检验报告。
4.3 钢制管件的所有焊缝应进行煤油渗透检验，煤油应从焊接接头没有焊死的一侧注入并使其流经整个焊缝表面，在焊缝的另一侧涂刷白粉指示，整个渗透过程不应少于4小时。检查涂刷白粉的焊缝表面，所有焊缝均没有煤油渗透为合格。对煤油渗透检验不合格的焊缝需进行返工处理，返工后必须进行复检。
4.4 根据工程项目的合同要求，可对管件的纵向焊缝按10％的比例进行超声波或射线探伤，作为对管件焊接质量的辅助评定。对超声波探伤，探伤结果按GB11345进行评定，符合二类焊缝BⅡ级为合格；对射线探伤，探伤结果按GB3323进行评定，符合二类焊缝Ⅲ级为合格。对探伤检验不合格的焊缝可进形返工处理，返工后必须进行复检。对探伤检验合格的钢制管件，由探伤检验员填写探伤检验报告。
5 砂浆衬砌管件的质量检验
5.1 进行砂浆衬砌的管件，必须是经检验合格的管件。
5.2 钢制管件内外表面所焊接的钢丝网应附着结实，无局部翘起和变形现象。
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5.3 焊接完钢丝网的管件，应按有关技术规定对管件内外表面进行砂浆衬砌。
5.4 对管件衬砌所用的砂浆，公司试验室按表2的规定进行抗压强度试验，以检验砂浆衬砌是否符合设计要求，并签发试验报告。
5.5 管件内外的水泥砂浆衬砌厚度应符合设计要求；衬砌表面必须光滑、致密，不应有砂囊、空隙和过度砂化区等缺陷存在。
5.6 对衬砌表面存在的缝隙，若宽度不大于0.25mm，未经修补即为合格；若宽度大于0.25mm，则应进行修补。
5.7 管件衬砌完成后，生产班组应填写产品检验单交质量检验部。质量检验部按表2的规定对管件质量进行检验；合格的成品管由专职质检员在管件内壁做好检验标识，并签发管件质量检验报告。 6 管件的防腐和标识
6.1 钢制管件需防腐时，在涂防腐漆前应对管件内外表面和接口环表面进行除锈处理，将管件表面锈迹或杂物清理干净，直至露出金属光泽才能进行防腐涂刷，涂层厚度应符合图纸技术要求及相关文件规定。
6.2 管件接口环应以认可的防腐涂料覆盖，以防止钢环锈蚀。
6.3 成品管件应按《产品标识管理办法》的规定做好标识，标注“重心”和“吊装点”、公司名称、生产日期、和“严禁碰撞”等字样，产品标识应清晰、完整、美观。
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表1：钢制管件质量检验指导书
序号 检测项目 标准要求 抽样频次 检测方法 按GB228金属拉伸试验方法，对焊接试样每500个管件抽1 管体焊接强度 不低于母材设计强度 检一次 接评定 用π尺测量承口环工作面外径，减去钢板2 承口环加工公差 ＋1.5～＋1.2mm 逐节 实测厚度的2倍后与其公称直径进行比较 用π尺测量插口工作面直径并与其公称3 插口环加工公差 －0.4～－0.7mm 逐节 直径进行比较 用特制直尺测量接口环工作面呈米字交4 承插口椭圆度 符合图纸要求 逐节 叉的四个方向的直径，计算最大直径与最小直径的差值 用10m钢卷尺在管件端面周围呈十字交叉5 管件长度偏差 ±6mm 逐节 的四个方向测量四个长度值，检测其最大长度偏差是否在标准允许的范围内 用钢卷尺按呈米字交叉的四个方向测量6 钢管圆度偏差 符合设计要求 逐节 钢管直径，计算最大直径与最小直径之间的差值 承插口环平直段7 弧度偏差 焊缝满焊，无裂纹、夹渣、焊瘤、表面气孔等缺陷，咬边深度≤0.5mm，8 焊接质量 连续长度≤100mm，两侧咬边累计长度不大于焊接全长的10％ 无划痕、电弧损伤等现象，钢管表面平滑过渡，纵缝周围出现的局部平直9 管件表观质量 段弧度偏差≤4mm，局部凹坑深度不应超过板厚的10％，且不大于2mm 10 钢管对口质量 最大对口错边量不宜大于2mm 逐节 目测后用钢直尺测量最大错边量 先目测整体焊缝高度，找出最高焊缝后用11 焊缝高度 符合设计要求 逐节 深度游标卡尺测量其高度
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逐节 否符合标准要求 目测整个管件的外观，检查其表面质量是逐节 标准要求 目测所有焊缝，检查其表面质量是否符合≤2mm 逐节 测量样板尺和工作面间的最大间隙 用样板尺卡在接口环工作面上，用钢直尺进行拉伸强度试验，并按JB4708进行焊ZHWJ03-A-ZJ-02-2004
符合设计要求，且应盖过每边坡口12 对接焊缝宽度 2～4mm 用钢卷尺测量母管端面与支管中心间的13 支管位置偏差 ±5mm 逐节 距离 用钢卷尺测量支管的长度、直径，用游标14 支管外形尺寸 符合图纸要求 逐节 卡尺测量较小支管的内径，测点的选择与成品管相同 15 16 煤油渗透检验 探伤检验 N04.3 N04.4 逐节 根据项目要求 N04.3 GB11345、GB3323 用厚度测定仪检测任意十个测点的涂层17 防腐涂层厚度 符合设计要求 抽检10％ 厚度，检查其最小厚度是否达到设计要求 逐节 目测后用钢直尺测量 表2：砂浆衬砌管件质量检验指导书
序号 检测项目 标准要求 抽样频次 检测方法 用钢直尺测量插口端衬砌端面上的刻痕、凹凸1 插口端从衬砌端面平整度 ±5mm 逐节 等缺陷深度 用钢直尺在十字交叉的四个方向测量四个深2 承口深度偏差 ±4mm 逐节 度，并记录其最小值 用钢直尺在十字交叉的四个方向测量四个长3 插口长度偏差 ±4mm 逐节 度，并记录其最小值 用内径千分尺测量承插口端部附近及管体中4 内径偏差 ±8mm 逐节 部三个测点的直径，并与公称直径进行比较，记录其最大偏差 将直角尺的一边卡在管件内衬表面，另一边紧贴管体端面，用钢直尺卡在管体的外表面测量5 壁厚偏差 ±6mm 逐节 管周向四个测点的厚度，并与设计厚度进行比较，记录其最大偏差值 目测管体表面，发现裂纹后用读数显微镜测量6 衬砌表面裂缝 ≤0.25mm 逐节 裂纹宽度 7 钢丝网 附着结实、无变形 逐节 目测 用钢卷尺测量任意1m长度，数出网格数，计8
钢丝网格间距偏差 ±5mm 5
逐节 算平均间距，并与设计网格间距进行比较 ZHWJ03-A-ZJ-02-2004
不允许有凹坑、浮皮9 衬砌表面质量 和其他异物 逐节 目测衬砌表面，检查其表面质量是否符合标要求 用特制直尺测量接口环工作面呈米字交叉的10 承、插口椭圆度 符合图纸要求 逐节 四个方向的直径，计算最大直径与最小直径之间的差值 目测管体表面，检查衬砌有无脱落，并用检验11 砂浆衬砌坚固性 无空鼓及脱落 逐节 锤敲打衬砌任意位置，检查有无空声 12 砂浆 JGJ70 每周抽检一次 JGJ70
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